Рабочая инструкция "Анализ несоответствующих изделий" - Gostost.ru

Рабочая инструкция «Анализ несоответствующих изделий»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Анализ несоответствующих изделий

1.ЦЕЛЬ

Оптимизировать процесс анализа неисправных блоков, локализации неисправностей и причин их возникновения.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • ГРИ — группа ремонта изделий;
  • ЭМ — электронный модуль;
  • НД — нормативный документ.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

За проведение анализа рекламационных изделий, а также забракованных в процессе сборки электронных модулей отвечает начальник ГРИ.

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Результативность анализа (доля несоответствующих изделий, причина выхода из строя которых либо не определена, либо определена неверно).

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Анализ несоответствующих изделий проводится в следующем порядке.

5.1. Изучение сопроводительных документов на продукцию (рекламационных актов, поступивших от потребителя, либо бирок, сопровождающих изделия при передаче в изолятор брака), в результате чего определяется:

5.1.1. причина забракования;

5.1.2. условия забракования;

5.1.3. время наработки до отказа.

5.2. Осмотром внешнего вида определяются:

5.2.1. наличие и соответствие идентификационных этикеток, сохранность пломб;

5.2.2. идентификационный номер изделия, дата производства;

5.2.3. наличие внешних повреждений, следов эксплуатации, загрязнений.

5.3. Проводится испытание изделий по программе ПСИ согласно ТУ (проверка соответствия характеристик техническим требованиям в нормальных условиях — функциональное тестирование — с регистрацией результатов испытаний).

5.4. При необходимости (если в нормальных условиях несоответствие не проявилось) проводятся специальные испытания, способствующие выявлению несоответствий. Виды испытаний выбираются комиссией в зависимости от специфики изделий и характера дефектов, заявленных при браковании, в пределах требований ТУ. Примеры:

5.4.1. проведение контроля параметров изделия, нагретого до максимальной рабочей температуры

5.4.2. проведение контроля параметров изделия после термоциклирования;

5.4.3. проведение контроля параметров изделия после виброиспытаний.

5.5. Разборка изделия:



5.5.1. проверка внутренних этикеток (соответствие модели ЭМ);

5.5.2. анализ качества сборки;

5.5.3. выявление внутренних повреждений (натиров, соударений; нарушения взаимного расположения, целостности деталей).

5.5. Контроль качества деталей (проверка размеров, чистоты поверхностей, твердости, электрических параметров, изучение осциллограмм в контрольных точках).

5.6. Допускается не проводить весь перечень работ, перечисленный выше, если на ранней стадии анализа были обнаружены явные и неоспоримые причины возникновения несоответствий.

5.7. Возможны следующие причины возникновения несоответствий.

5.7.1. По вине потребителя:

5.7.1.1. нарушение условий эксплуатации (требований по применению);

5.7.1.2. работа на повышенных режимах (преждевременный износ, заклинивание, поломка, электрический пробой);

5.7.1.3. использование несоответствующих расходных материалов (топлива, масла).

5.7.2. По вине предприятия:

5.7.2.1. некачественная сборка;

5.7.2.2. некачественная регулировка (настройка);

5.7.2.3. нарушение условий хранения деталей;

5.7.2.4. несоблюдение технологии сборки;

5.7.2.5. использование несоответствующих средств измерения, приспособлений;

5.7.2.6. недостатки (просчеты) технологии сборки;

5.7.2.7. недостатки (просчеты) конструкторской документации;

5.7.2.8. использование несоответствующих комплектующих изделий и материалов.

5.8. По окончании работ результаты анализа причин несоответствий протоколируются в соответствующих формах, либо в электронной базе данных.

5.9. Результаты анализа причин несоответствий и возможные корректирующие действия по предотвращению их действия рассматриваются на Днях Качества предприятия.

6.ССЫЛКИ

Добавить комментарий