Стандарт предприятия "Управление несоответствующей продукцией" - Gostost.ru

Стандарт предприятия «Управление несоответствующей продукцией»

Стандарт предприятия

Система менеджмента качества

Управление несоответствующей продукцией

 

1.ЦЕЛЬ

Регламентировать порядок мероприятий, связанных с несоответствующей продукцией, а также продукцией, полуфабрикатами или материалами, находящимися под подозрением, включая их идентификацию, анализ, изоляцию от другой продукции, хранение, утилизацию и ведение записей.

 

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Несоответствующая продукция — не удовлетворяющая установленным требованиям.
  • Требование — потребность или ожидание, которое установлено (например, в операционной карте), обычно предполагается или является обязательным.
  • Продукция, находящаяся под подозрением (классифицируется как несоответствующая продукция) материалы и готовая продукция, в качестве которых нет полной уверенности (например, из-за отсутствия соответствующей маркировки, нарушения условий хранения и т.п.). Под подозрением может быть вся партия изделий, выпущенных за смену, если одно из них не прошло технологических испытаний (климатических, на вибрацию и т.п.) или если срок поверки измерительных приборов, использовавшихся при производстве и контроле продукции, истек, а также, если пригодность приборов находится под сомнением.
  • Изолятор брака — строго регламентированное планом производства место хранения несоответствующей продукции.
  • Брак поставщика — на момент поставки несоответствующие установленным требованиям материалы, комплектация и пр.
  • Брак в производстве — изделия, полуфабрикаты, детали, материалы, качество которых перестало соответствовать установленным стандартам в процессе производства.
  • Внешний брак — брак, выявленный после отгрузки продукции потребителям.
  • Технологические потери — потери при производстве, обусловленные технологическими особенностями производственного цикла, либо эксплуатационными характеристиками используемого оборудования.
  • АОИ — автоматическая оптическая инспекция.
  • ДК — Дирекция по качеству.
  • ДЗ — дирекция по закупкам.
  • ОГТ — Отдел Главного Технолога.
  • ГРИ — Группа ремонта изделий.
  • ООО — отдел обслуживания оборудования.
  • ПДО — планово диспетчерский отдел.
  • ЦСМ — Цех сборки и монтажа.
  • НД — нормативная документация.

 

3.ОTBETCTBEHHOCTЬ

Требования настоящего стандарта распространяются на весь персонал предприятия (при обнаружении несоответствующей продукции или продукции под подозрением, необходимо сообщать об этом ответственному за производственный участок сотруднику).

Ответственность за функционирование процесса несут:

  • Директор по закупкам — на складе компонентов;
  • Директор по производству — в производственных зонах;
  • Директор по качеству — по продукции в изоляторах брака и на входном контроле;
  • Директор по продажам — на складе готовой продукции и в процессе доставки продукции потребителям (до перехода права собственности на продукцию к потребителю).

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Число несоответствий в процессе, выявленных при проведении внутренних аудитов.

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

5.1. Порядок обращения с компонентами, не прошедшими приемку или входной контроль

Процесс управления несоответствующей продукцией при приемке и входном контроле описан в СТП «Входной контроль».

5.2. Порядок обращения с несоответствующей продукцией в производстве

При обнаружении несоответствующей продукции в процессе производства оператор изолирует ее от годной продукции, помещая в тару с маркировкой _ и делая отметку в листе регистрации несоответствии.

Максимально допустимое количество отбракованной продукции на одном рабочем месте — 10 (если в планах управления не прописано иное число). Если это число превышено, а также в случае отбраковки 3 единиц продукции в течение 15 мин (если в плане управления для собираемого изделия не указано меньшее число), оператор обязан остановить производство и незамедлительно сообщить об этом мастеру участка.

Исключение: после АОИ оператор обязан остановить производство после обнаружения трех единиц продукции только с одинаковыми дефектами в течение 15 минут.

Оператор также обязан незамедлительно сообщать мастеру участка о факте бракования пяти изделий с начала смены. При этом мастер обязан незамедлительно предпринять действия с целью предупреждения остановки линии (например: вызвать технолога, специалиста ООО, сообщить начальнику ЦСМ).

Если произошла остановка линии, мастер участка должен проинформировать Директора по производству. В случае если не удаётся при соблюдении требований операционной карты предотвратить появление брака, ставится в известность Главный технолог (при появлении дефектов сборки) и начальник 000 (при непрохождении тестирования). ОГТ и ООО обязаны оперативно реагировать на появление брака как можно быстрее установить причину несоответствия и предпринять соответствующие корректирующие действия. Суммарное время реагирования на проблему и определения немедленных (сдерживающих) корректирующих действий не должно превышать 30 минут. Алгоритмы работы при обнаружении несоответствий, ответственность исполнителей и сроки их реакции определены в Приложениях А, Б и В.

Учет сбоев производственного ритма ведется по методике ОЕЕ.

Возобновлять производство можно только в том случае, если предпринятые действия оказались результативными.

По окончании каждой смены вся накопленная несоответствующая продукция передается в изолятор брака производства.

5.3. Порядок обращения с несоответствующими компонентами в производстве

При обнаружении в производстве неединичных (выше норм технологических потерь) несоответствующих компонентов (относится только к компонентам, которые были приняты на входном контроле без замечаний), оператор обязан сообщить об этом мастеру участка, который, в свою очередь, останавливает производство и ставит в известность начальника цеха и начальника ОКК. В случае подтверждения несоответствия, на совещании с участием Главного технолога, Директоров по производству, закупкам и качеству (или назначенных ими представителей соответствующих подразделений) принимается решение о применении данного компонента с разбраковкой в процессе производства или об изоляции всей партии компонента, а также уже собранной с этим компонентом продукции. В случае принятия решения об отбраковке в процессе производства, инженер по качеству оформляет и передает в производство Карту качества на данный компонент, после этого производство может продолжить работу.

Несоответствующие компоненты отбраковываются операторами в лотки с биркой

Внимание! Запрещается использовать один поток (одну упаковку) для хранения разных видов брака и для разноименных компонентов!

5.4. Порядок передачи несоответствующей продукции (компонентов) в изолятор брака

Не позднее, чем за 15 минут до конца каждой смены мастера участков передают разбракованные в процессе производства и рассортированные по виду брака товарные единицы ответственному за управление изолятором брака сотруднику дирекции по качеству.

Все передаваемые товары сопровождаются подготовленным (на основе информации из листов регистрации дефектов) бланком, в котором для каждой товарной позиции указаны:

наименование и код товара по 1С; симптомы (признаки) несоответствия; количество брака; место возникновения несоответствия и причины (для брака, появившегося в процессе сборки).

Сотрудник дирекции по качеству проверяет соответствие передаваемых товаров и сопроводительной информации и дает указание инженеру по учету выполнить в 1С перемещение соответствующих товаров в изолятор брака.

Порядок списания компонентов, забракованных по вине производства, описан в п.5.11.

5.5. Порядок работы с товарными позициями, помещенными в изоляторы брака

Не позднее, чем на следующий день после помещения продукции в изолятор брака представителями дирекции по качеству организуется принятие решения по каждой поступившей позиции (менеджером по качеству для готовых изделий и полуфабрикатов, начальником ОКК — для компонентов и материалов) с регистрацией его в файле. Для этого:

  • определяется, является ли брак исправимым (для чего могут привлекаться технологи и специалисты ГРИ);
  • для брака поставщика выясняется, является ли он возвратным (совместно с ДЗ);
  • собирается комиссия по браку для принятия решения по несоответствующей продукции (планирования последующих действий с ней, определения сроков их реализации и ответственных лиц).

В отношении продукции в изоляторе брака возможно принятие следующих решений (планирование действий):

  • списать (выпуск ведомости на списание и утилизация);
  • вернуть поставщику (определение даты возврата);
  • использовать при сборке без доработки (перемещение в производство);
  • доработать/восстановить (планирование работ и перемещение в производство);
  • передать на анализ (в ГРИ).

Порядок списания компонентов и продукции, забракованных по вине производства, описан в п.5.11.

Для выставления претензии поставщику и/или оформления возврата представитель ОКК анализирует материалы, поступившие в изолятор брака производства, заполняет «Бланки проверки материалов» и передает (если необходимо, то с приложением форм 8d, фотографий и иных подтверждений несоответствия) Директору по закупкам. Компоненты, возврат которых подтверждается ДЗ, при необходимости по указанию начальника ОКК передаются в изолятор брака СОХ, одновременно инженер по учету делает соответствующее перемещение в ERP системе.

Дальнейшие действия по возврату компонентов поставщику проводит ДЗ.

Передаваемые на анализ в ГРИ товарные позиции по заявке начальника ГРИ, составленной в соответствии со сменным заданием, перемещаются в системе 16 на склад группы ремонта.

Инженеры ГРИ анализируют переданные изделия. Выявленные во время проведения ремонта дефекты фиксируются в бланке.

После проведения ремонта, отремонтированные изделия передаются из ГРИ на участок подготовки компонентов (ПДО) с соответствующим перемещением товаров в 1С. Отремонтированные изделия возвращаются на первую контрольную операцию техпроцесса сборки соответствующего изделия (внутрисхемное или функциональное тестирование), после чего проходят все операции техпроцесса в соответствии с действующей технологией.

В случае если изделия (или электронные модули) признаются неремонтопригодными, они подлежит списанию с оформлением «Технического акта списания несоответствующей продукции» из той складской ячейки (изолятор брака производства или склад ГРИ), в которой они находились в момент принятия решения о списании. Порядок списания описан в п.5.11 настоящего стандарта.

Руководитель ГРИ обеспечивает ежедневный ввод данных о количестве и видах ремонтов, в электронную базу данных. Эти данные регулярно анализируются специалистами ДК с целью планирования необходимых корректирующих действий по недопущению производственного брака в будущем.

Сотрудники дирекции по качеству, ответственные за изоляторы брака, ежедневно отслеживают выполнение и результативность корректирующих действий, запланированных ранее, и выносят вопросы по их реализации на заседания комиссии по браку.

5.6. Порядок обращения с зарекламированной продукцией

Вся возвращаемая продукция вместе с сопроводительными документами поступает и приходуется на склад готовой продукции предприятия в изолятор брака (в ERP системе — изолятор брака СОХ).

Сотрудники склада готовой продукции извещают о поступлении рекламации Менеджера по качеству ДК и Бухгалтерию, по документам заказчика на возврат продукции осуществляют прием материалов, подтверждая соответствие количества и наименований возвращаемой продукции указанным в документации заказчика.

После регистрации в ЕПР-системе сотрудники склада передают возвращенную по рекламации продукцию в неприкосновенном виде в изолятор брака СОХ. Если продукция возвращается в больших объемах, либо с дефектами, не связанными с функционированием (внешний вид, маркировка и т.п.), то решение по обработке такой рекламации принимают совместно Заместитель управляющего директора по производству и техническому развитию и Директор по качеству.

По указанию менеджера по качеству, контролирующего сроки обработки рекламаций, согласованные с потребителями, рекламационная продукция перемещается (физически и в ERP системе) из изолятора брака СОХ в изолятор брака производства и далее — на склад ГРИ для анализа. При необходимости для выполнения требований потребителя в ГРИ организуется сверхурочная работа.

Все перемещения в ERP системе проводят инженеры по учёту соответствующих подразделений.

Менеджер по качеству фиксирует поступление зарекламированной продукции в таблице. Дальнейшее заполнение таблицы для продукции проводится в ГРИ.

Инженеры ГРИ проводят анализ зарекламированной продукции, в графе «Дефект» таблицы описывают дефект изделия, в графе «Комментарий к анализу» — указывают коренную причину появления дефекта. Прохождение зарекламированной продукции ежедневно курирует менеджер по качеству, выявляя организационные проблемы и организуя работу по их решению.

После завершения анализа в ГРИ заполненная таблица передаётся менеджеру по качеству, который завершает ее заполнение и актуализирует файл-запись.

Продукция, признанная необоснованно предъявленной и при этом не противоречащей ведомости изделий и заказчиков (приложение Г), возвращается на склад готовой продукции предприятия вместе со всей сопроводительной документацией (накладные приемки, протоколы анализа рекламаций и т.п.) для возврата заказчику, либо иных действий по решению Директора по продажам. Актуальность ведомости изделий и заказчиков отслеживает менеджер Дирекции по продажам. Зарекламированная продукция, признанная необоснованно предъявленной и невозвратная в соответствии с ведомостью изделий и заказчиков, равно как и продукция, по результатам анализа которой выяснено, что претензия обоснована, признаётся бракованной.

Все случаи выявления необоснованно предъявленной продукции должны выноситься на День качества для обсуждения и принятия соответствующих решений.

Продукция, признанная бракованной, за исключением той, проведение анализа и ремонта которой признано нецелесообразным, подлежит восстановлению силами ГРИ (ресурсы производства привлекаются в отдельных случаях только по согласованию с директором по производству или в случае прямого указания заместителя управляющего директора по производству и техническому развитию с уведомлением ПДО) до товарного вида.

Компоненты для ремонта бракованной продукции, так и для текущего ремонта, руководитель ГРИ получает у комплектовщиков производственных подразделений. Данные компоненты списываются инженером по учёту соответствующего подразделения согласно п. 5.11 настоящего стандарта.

Если продукция, признанная бракованной, не подлежит восстановлению по техническим причинам, то данная продукция списывается согласно п. 5.11 настоящего стандарта. Таким же образом списывается продукция, проведение ремонта которой признано нецелесообразным.

Списанная продукция утилизируется.

Восстановленная продукция, не подлежащая возврату потребителю (электронные модули), передаётся руководителем ГРИ на участок подготовки компонентов ПДО и перемещается в ERP системе инженером по учёту со склада ГРИ на склад производства (с дальнейшим ее продвижением по технологическому процессу производства без отличий от серийной продукции: отремонтированные изделия возвращаются на первую контрольную операцию техпроцесса сборки соответствующего изделия (внутрисхемное или функциональное тестирование), после чего проходят все операции техпроцесса в соответствии с действующей технологией).

Менеджер по качеству готовит План корректирующих действий, согласует в данном плане сроки и ответственных лиц (под их подпись) и проводит контроль выполнения данного плана. План корректирующих действий утверждает Директор по качеству предприятия.

План корректирующих действий обязателен для исполнения всеми службами предприятия.

На всю процедуру анализа рекламации (от поступления рекламации до разработки и отправки плана корректирующих действий потребителю) отводится не более 20 рабочих дней.

5.7. Порядок обращения с продукцией, находящейся под подозрением

При обнаружении продукции под подозрением необходимо отметить ее биркой, после чего провести ее повторную проверку на участках тестирования. При необходимости планируются и проводятся дополнительные испытания. Если невозможно перепроверить продукцию в день обнаружения предположительного несоответствия, вся продукция переводится в изолятор брака (подробно описано в п. 5.4 настоящего стандарта).

Изделия, соответствие которых подтверждается в ходе проверки, могут быть возвращены в производство для дальнейшего использования (инженер по учету переводит ее в ERP системе обратно из изолятора брака в производство или на склад). Операции в отношении изделий, которые признаны несоответствующими, определены в пункте 5.2 настоящего стандарта.

5.8. Разрешение на отклонение

В случае если продукция не соответствует утвержденным заказчиком требованиям, то перед отгрузкой продукции Представитель потребителя оформляет и через сотрудника дирекции по продажам посылает запрос заказчику в целях получения соответствующего письменного подтверждения на поставку продукции с отклонениями от требований. ОКК при обнаружении на отгружаемой продукции любых пометок (маркировки), которые могут свидетельствовать о допущенных отклонениях от утвержденных заказчиком требований, должен пропускать подобную продукцию, только убедившись в наличии соответствующего подтверждения, подписанного заказчиком. При отсутствии такого подтверждения отгрузка продукции заказчику приостанавливается до момента его получения.

Письменные подтверждения на поставку продукции с отклонениями заказчику хранятся в дирекции по продажам.

5.9. Порядок обращения с продукцией, подлежащей возврату со склада готовой продукции в производство

Продукция со склада готовой продукции может быть возвращена в производство в случае:

1) рекламации от заказчика и последующего решения о перепроверке аналогичной готовой продукции на складе предприятия;

2) подозрения о наличии брака в готовой продукции;

3) внесения изменений в конструкторскую или технологическую документацию, отражающихся на заделе;

4) повреждений готовой продукции на складе;

5) ошибочного перемещения на склад готовой продукции.

Инициировать процесс возврата продукции со склада могут: Управляющий директор, Директор по качеству, Директор по продажам, Зам. управляющего директора по производству и техническому развитию, Главный конструктор, Директор по производству.

Возврат готовой продукции согласуется с Директором по продажам.

Инициатор возврата обращается к начальнику ПДО для включения работ по возвращаемой продукции в текущий план производства и согласования сроков ее возврата на склад готовой продукции с Директором по продажам.

Технологию (технологический маршрут) работ по возвращённой продукции определяет Главный технолог при согласовании с Главным конструктором и Директором по качеству.

Возвращаемая продукция перемещается в изолятор брака производства, а по окончании работ возвращается на склад готовой продукции в соответствии с правилами работы с ERP системой.

5.10. Порядок обращения с компонентами, необходимыми для проведения испытаний и т.д.

Компоненты, необходимые для проведения экспериментов (например, в ООО), получают в группе подготовки компонентов (ПДО).

Инженер по учёту, выдавший компоненты, списывает их согласно п. 5.11 настоящего стандарта.

Компоненты, необходимые для проведения испытаний, подготовки образцов и т.д. в дирекции по развитию, также запрашиваются на участке подготовки компонентов (ПДО).

В случае отсутствия необходимых карточек товаров для специально закупаемых компонентов ОГТ производит заведение новых карточек.

Инженер по учёту ПДО осуществляет перемещение компонентов, переданных дирекции по развитию, на склад НИОКР в ERP системе.

Ответственный за склад НИОКР сотрудник списывает компоненты согласно п.5.11 настоящего стандарта.

Компоненты, необходимые для проведения ремонта изделий в ГРИ, забираются на производственных участках (при наличии технологического запаса), либо запрашиваются на участке подготовки компонентов (ПДО).

5.11. Порядок списания

При обнаружении в подразделении несоответствующей продукции (в том числе продукции под подозрением) и невозможности изменить ее статус в течение смены не позднее конца текущей смены такая продукция переводится в ERP системе в изолятор брака (подробно описано в п. 5.3 настоящего стандарта).

Если впоследствии соответствие продукции требованиям будет подтверждено, то эта продукция возвращается в ЕРР-системе на склад производства.

Подготовленные образцы для проведения испытаний у потребителя перемещаются в ЕРР-системе на склад НИОКР для последующего списания сотрудниками дирекции по развитию на конкретный проект.

Списание недостач компонентов или технологических переделов в ERP системе проводится из той складской ячейки ЕВР-системы, в которой они находились в момент обнаружения несоответствия. Списание компонентов или технологических переделов, перемещенных по указанию сотрудников дирекции по качеству в изолятор брака, в ERP системе проводится из изолятора брака.

Списание потребляемых расходных материалов в ERP системе проводится со складов производства и склада НИОКР.

Списание готовой продукции в ЕВР-системе проводится из изоляторов брака производства, СОХ, со складов НИОКР и ГРИ (рекламационные изделия).

Списание электронных модулей, которые не удалось восстановить в ГРИ, проводится со склада ГРИ.

Для списания материальных ценностей (компонентов, расходных материалов, готовой продукции) используется «Ведомость на списание материалов».

Инженер по учету формирует в ERP системе «Ведомость на списание материалов» (далее Ведомость) с заполнением всех необходимых полей и выбором склада списания.

Внимание! В поле «Причина списания» указывается одна из следующих возможных причин:

Категория причин Правила отнесения к категории списания

Вина поставщика бесспорна + доля брака выше принятых норм потерь, при этом есть обстоятельства, делающие ненужной дальнейшую работу с поставщиком по этому виду брака (за давностью лет; если поставщик уже выбыл из списка поставщиков;

если компенсация от поставщика за применяемый товар уже получена; если Брак затребовать от поставщика компенсацию и/или проведение корректирующих действий поставщика невозможно, либо экономически нецелесообразно). Конкретные обстоятельства, из-за которых работу с поставщиком по дефекту вести не предполагается, желательно указывать в примечаниях ведомости на списание. Нецелесообразность работ с поставщиком должна подтверждаться решением в протоколе проверки материала, заполняемого контролерами, с подписями лиц, принявших такое решение.

Потраченные на их последующее восстановление (доведение до товарного вида) Присущие существующему состоянию техпроцесса и заложенные в нормативы (без Технологических невозможно выпускать продукцию). Вина в данном случае может быть как на потери производства, так и поставщика (когда в договоре с поставщиком оговорен ненулевой процент брака в поставках), но при этом объемы потерь полностью укладываются в отведенные для них рамки + потери на текущий ремонт в ГРИ

Брак в нет вины поставщика + доля брака выше принятых норм потерь. Необходим поиск

Испытания Потери техпроцесса по объективным причинам, когда они, в отличие от (плановые технологических потерь, не связаны с объемом произведенной продукции

Потери, в примечаниях необходимо указывать коренное обстоятельство, которое повлекло за связанные с собой эти изменения (например, изменение потребностей заказчика; обнаруженные изменением ошибки в КД или ТД; превышение срока хранения из-за нарушения FIFO; форс- планов мажорные обстоятельства: пожары, наводнения, эпидемии и пр.).

При необходимости причина списания детализируется в поле «Примечание». «Ведомость на списание материалов» находится в перечне Актов списания ERP системы.

Инженер по учету готовит Ведомость, подписывает ее сам и через офис-менеджера предприятия собирает подписи всех членов комиссии по списанию, Главного Бухгалтера и Управляющего Директора. Для каждого склада комиссия на списание имеет свой состав. Состав комиссий на списание утверждается приказом Управляющего директора и отображается в формах соответствующих ведомостей на списание.

После сбора всех подписей бухгалтерия проводит списание в ERP системе предприятия.

Материально ответственные лица (по складам ERP системы):

Оформление Ведомости на списание материалов должно производиться не позднее одного рабочего дня после обнаружения несоответствующей продукции и подтверждения ее статуса. Процесс подписания Ведомости не должен занимать более трёх рабочих дней. Списание технологических переделов и готовой продукции в производственных подразделениях сопровождается оформлением «Технического акта списания несоответствующей продукции», согласно п. 5.5 настоящего стандарта.

Списание компонентов на технологические потери сверх установленного норматива сопровождается служебной запиской на имя Управляющего директора с описанием причин возникновения повышенных технологических потерь. Норматив технологических потерь устанавливается приказом Генерального Директора предприятия.

 

6.ССЫЛКИ

  • СТП — «Входной контроль»
  • СТП — «Корректирующие действия»
  • РИ — «Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)»
  • РИ — «Поиск коренных причин несоответствий»
  • РИ — «Анализ несоответствующих изделий»
  • Ф — «Технический акт списания несоответствующей продукции»
  • Ф — «Карта качества»
  • Ф — «Бланк проверки материалов»
  • Ф — «Разрешение на отклонение»
  • Ф — «Ведомость на списание материалов»
  • Ф — «Лист регистрации дефектов»
  • Ф — «Бирка несоответствующей продукции»
  • Ф — «Направление в изолятор брака»
  • Ф — «Анализ отказов продукта»
  •  Ф — «Матрица дефектов»

брак на производстве производственный брак

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*
*