Рабочая инструкция «План управления»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

План управления

 

1.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Положения данной инструкции обязательны для всех подразделений компании, занимающихся подготовкой производства и принимающих участие в сборке продукции для потребителей.

 

2.ЦЕЛЬ

Определить порядок описания управления процессами изготовления изделий (контроля характеристик)

 

3.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • АРОР — перспективное планирование качества продукции
  • DFMEA — анализ видов, последствий и причин потенциальных дефектов продукта
  • PFMEA — анализ видов, последствий и причин потенциальных дефекгов продукта процесса
  • КД — конструкторская документация
  • НД — нормативный документ
  • ДР — дирекция по развитию
  • ОГТ — отдел главного технолога
  • ОПП — опытно промышленная партия
  • ПЧР — приоритетное число риска (в FMEA)
  • РИ — рабочая инструкция
  • СТП — стандарт предприятия
  • PY — пока-йоке (система защита от ошибок)
  • Ключевые характеристики — все характеристики, отнесенные к критическим и важным
  • Критические характеристики (если заказчик не определил иной способ маркировки, обозначаются сс) — характеристики продукции или параметры производственного процесса, которые могут оказывать влияние на безопасность производства и эксплуатации, либо отказ которых может привести к нарушению законодательных (государственных) требований.
  • Важные характеристики (обозначаются sc) — характеристики продукции или параметры производственного процесса, несоответствие которых требованиям может привести к отказу какой-либо функции изделия или производственного процесса без критических последствий.
  • Дефект — невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием изделия
  • Несоответствие — невыполнение требования

 

4.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Ответственность за функционирование данной процедуры, а также за разработку и актуализацию

планов управления несет Главный конструктор при участии Главного технолога.

Ответственность за применение планов управления при производстве изделий для потребителей несет Директор по производству.

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Процесс разработки плана управления инициируется Главным конструктором в соответствии с процедурой АРОР.

Ответственность за разработку плана управления несет специалист дирекции по развитию, отвечающий за разработку и актуализацию технологического процесса изготовления соответствующего изделия, при участии ОГТ.

Планы управления разрабатываются как для производства ОПП, так и для серийной сборки продукта.

По требованию Заказчика план управления может разрабатываться и для изготовления опытных образцов изделий (прототипов).

5.1. Опытные образцы

План управления на опытные образцы обязательно разрабатывается в том случае, если образцы планируется собирать в условиях основного (серийного) производства.

В том случае, если образцы будут изготавливаться вне основного производства, при согласии потребителя план управления допускается не разрабатывать.

5.2. План управления для ОПП

Специалист ДР разрабатывает план управления до запуска ОПП в соответствии с планом подготовки производства изделия и согласовывает его с инженером-технологом ОГТ.

В плане управления для каждой элементарной контрольной операции процесса прописываются методы мониторинга и управления ключевыми характеристиками, которые либо формируются, либо могут изменяться на этой операции, а также — планы реагирования на выявляемые отклонения.

До начала разработки плана управления необходимо изучить или подготовить следующие документы:

  • протокол DFMEA;
  • конструкторская документация;
  • новые требования к оборудованию, инструменту, оснастке и приспособлениям;
  • требования к контрольно-измерительному оборудованию;
  • перечень ключевых характеристик продукта;
  • карта потока процесса;
  • протокол PFMEA;
  • перечень ключевых характеристик процесса;
  • требования нормативных и законодательных актов к данному типу изделий (или процессам);
  • стандарты предприятия и рабочие инструкции;
  • протоколы анализа внутренних и внешних рекламаций по аналогичным изделиям;
  • другие документы, например, база данных «выученных уроков»; планы управления для аналогичных продуктов или процессов.

При необходимости, сотрудник ДР, ответственный за разработку плана управления, может привлекать к этому процессу других специалистов, в том числе из других подразделений.

План управления включает в себя все операции, указанные в карте потока процесса.

Описание порядка заполнения формы плана управления дано в ссылочном руководстве «APQP. Перспективное планирование качества продукции и план управления».

Объем выборки и частота выборки для Входного контроля определяются рейтингом материал поставщик. Для каждого значения рейтинга материал-поставщик в зависимости от объема поступившей на входной контроль партии материала выбирается объем выборки в соответствии с планом выборки для проведения входного контроля.

Методика, объем выборок и частота проверок на контрольных операциях в процессе сборки изделий определяется исходя из степени важности характеристик и значений ПЧР, полученных при проведении FMEA (продукта и процесса).

При проведении PFMEA определяются критические и важные характеристики процесса на основании перечня ключевых характеристик продукта.

Для критических и важных характеристик в плане управления обязательно предусматривается установка системы PY, организация сплошного (100%), либо статистического контроля.

В процессе запуска опытной партии сборки изделий отрабатывается процесс изготовления изделия, собирается необходимая статистика по возникновению и выявлению дефектов или несоответствий.

Цель плана управления для ОПП (обычно предусматривающего больший объем выполняемых проверок, чем для серии) — выявить во время производства ОПП потенциальные несоответствия, подтвердить или исключить гипотезы по механизму появления несоответствий, сделанные при проведении PFMEA.

План управления не заменяет детальную информацию, содержащуюся в инструкциях.

При любом изменении, затрагивающем процесс изготовления продукции, в соответствующий план управления вносятся необходимые изменения.

5.3. План управления для серийного производства

По итогам запуска ОПП в технологический процесс изготовления изделий вносятся соответствующие изменения. В плане управления корректируется количество контрольных операций, частота и объем выборки (в том числе — для контроля технологической дисциплины на производстве, определяется необходимость проверки первого изделия при запуске линии, изменяются планы реагирования.

После запуска продукта в серию план управления остается «живым документом». При любом изменении, влияющем на процесс, соответствующие изменения вносятся и в план управления.

План управления должен регулярно пересматриваться и обновляться на протяжении всего времени, пока изделие собирается и отгружается потребителям.

 

6.ССЫЛКИ

 

Рабочая инструкция «Порядок работы с несоответствиями по методике 8D»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Порядок работы с несоответствиями по методике 8D

 

1.ЦЕЛЬ

Цель использования методики G8D для работы с несоответствиями — систематизировать и структурировать подходы к обработке и анализу возникающих внутренних и внешних несоответствий, связанных как с качеством продукции, так и с логистическими проблемами (поставка большего или меньшего объема продукции, задержки и срывы поставок, ошибки в ассортименте поставленной продукции и т.п.), а также планированию необходимых корректирующих и предупреждающих действий.

Данная инструкция детализирует положения стандарта СТП, определяющего общий порядок корректирующих действий, в случаях жалоб и рекламаций от потребителей, равно как и при обнаружении значительных внутренних несоответствий.

 

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В стандарте используются следующие определения:

  • Несоответствие — невыполнение требования.
  • Симптом — несоответствие, как его видит потребитель
  • Проблема — несоответствие, характеризуемое значительным расхождением между планируемым и фактическим состоянием объекта качества и требующее для его устранения специальных исследований.
  • Значительное несоответствие — отсутствие, неприменение или нарушение какого-либо аспекта системы менеджмента качества, способное вызвать массовый выпуск несоответствующей продукции и поставку ее потребителю или внеплановую остановку производства.

 

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

B случае получения рекламаций от потребителя ответственность за организацию работы по данной процедуре несет менеджер по качеству.

В случае возникновения значительных внутренних несоответствий ответственность за организацию работы по данной методике несет руководитель подразделения, в котором были обнаружены несоответствия, с правом привлечения для работы необходимых специалистов других подразделений.

В случае возникновения претензий к качеству комплектующих или появления иных проблем с поставками комплектующих, ответственность за организацию работы по данной процедуре несет Директор по закупкам.

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Доля завершенных (в срок) работ по 8d по отношению к общему их числу.

Процент повторных проблем (результативность 8d).

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

5.1 Порядок отработки процедуры 8d B случае возникновения значительных внутренних проблем, а также внешних рекламаций.

При возникновении значительных несоответствий (или рекламаций от потребителя) представитель потребителя фиксирует симптом и его количественные характеристики и направляет все материалы менеджеру по качеству, который регистрирует проблему в журнале учета отчетов 8d и заполняет «шапку» формуляра 8d.

При наличии у конкретного потребителя особых требований по процедуре 8d pa6oтa ведется по методике, предоставленной потребителем (возможны отличия от алгоритма, приведенного ниже).

Контроль хода работ осуществляет менеджер по качеству (с заполнением формы).

B зависимости от вида симптома, Директор по качеству назначает руководителя группы, который формирует основную команду для решения проблемы. При необходимости в команду могут включаться вспомогательные участники.

Для работы команды Дирекция по качеству обеспечивает ее всей необходимой информацией, а также образцами несоответствующей продукции. При необходимости руководитель команды обращается за недостающей информацией к руководителям подразделений предприятия.

Руководитель команды заполняет необходимые по каждому шагу графы формуляра 8d.

Коммуникацию с внешним потребителем (информирование потребителя о ходе решения проблемы) осуществляет менеджер по качеству.

Шаг d1-d2.

Команда проверяет имеющиеся данные (симптомы), структурирует и описывает проблему. Команда должна однозначно определить объект и несоответствие.

Необходимо проанализировать, могло ли подобное несоответствие появиться в аналогичных изделиях, собираемых на предприятии, в том числе для других потребителей.

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d.

Шаг d3.

Команда проводит первичный анализ несоответствия, указывает, в какой точке процесса создания продукта оно могло быть обнаружено и указывает причины необнаружения.

Руководитель команды заполняет соответствующий раздел формуляра 8d.

Шаг d4.

Команда определяет срочные (незамедлительные) мероприятия для защиты потребителя от получения изделий с теми же проблемами. Примеры срочных мероприятий:

  • остановка производства;
  • остановка производства у потребителя;
  • сплошной (100%) контроль на складе готовой продукции;
  • сплошной (100%) выходной контроль;
  • сплошной (100%) контроль поставленной продукции у потребителя;
  • отзыв продукции;
  • сортировка (доработка) продукции у потребителя;
  • изменение планов (производства, отгрузок);
  • срочная поставка потребителю продукции подтвержденного качества.

В случае если при введении срочных мероприятий необходимо изменение продукта, необходимо получить у потребителя «Разрешение на отклонение».

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d и обеспечивает информирование потребителя о проделанной работе.

Если подобная проблема может затронуть других потребителей, для них так же необходимо определить и выполнить срочные мероприятия по сдерживанию проблемы.

Шаг d4 должен быть успешно завершен в течение 48 часов с момента поступления симптома (если конкретный потребитель не оговорил более жесткие сроки).

Шаг d5.

Команда определяет первопричины (коренные причины) проблемы с помощью методики «лестница» «ПОЧЕМУ?», диаграммы Ишикавы или иных методов.

Руководитель команды заполняет соответствующий раздел формуляра 8d.

Шаг d6.

Команде необходимо предложить возможные корректирующие мероприятия, направленные на устранение (или ограничение действия) каждой из определенных на пятом шаге коренных причин несоответствия.

В случае если при введении корректирующих мероприятий необходимо изменение продукта, до его внедрения необходимо получить у потребителя «Разрешение на отклонение».

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d и обеспечивает информирование потребителя о проделанной работе.

Шаг d6 должен быть успешно выполнен в течение 14 дней с момента поступления информации о симптомах проблемы (если потребитель не регламентировал более жесткие сроки), при невозможности менеджер по качеству заранее оговаривает с потребителем иной срок.

Шаг d7.

Команде необходимо оценить результативность проведенных корректирующих действий, привести доказательства выполнения и результативности корректирующих действий.

Руководитель команды заполняет необходимые по шагу графы формуляра 8d.

Шаг d8.

Стандартизация выполненных корректирующих действий, распространение их на аналогичные изделия, в том числе собираемые для других потребителей.

Отчет может быть закрыт только в том случае, если:

  1. все шаги с d1 по d7 выполнены;
  2. срочные мероприятия завершены, либо отменены,
  3. предпринятые действия результативны,
  4. появление подобной проблемы надежно предупреждено.

Руководитель команды заполняет необходимые графы формуляра 8d, отчет подписывается руководителем команды и утверждается директором по качеству, после чего менеджер по качеству информирует потребителя о закрытии проблемы.

Окончательный отчет потребителю должен быть направлен не позднее, чем через 21 день после поступления рекламации (если конкретный потребитель не регламентировал более жесткие сроки).

5.2 Порядок работы с поставщиками материалов и комплектующих изделий по процедуре 8d.

B случае выявления несоответствующих компонентов (брака поставщика) на входном контроле, в процессе производства, а также при проведении анализа рекламационных блоков, начальник отдела контроля качества заполняет претензию поставщику (при этом указывает только суть проблемы, графы шагов по решению проблемы остаются пустыми для самостоятельного заполнения поставщиком).

Форма отправляется в электронном виде Директору по закупкам, к ней при необходимости прикладываются подтверждающие документы: фотографии дефектов, карты замеров и т.д.

Начальник отдела контроля качества фиксирует отправленную претензию в таблице (заполняет столбцы № 1-9).

Безотлагательную пересылку претензии и ведение переговоров с поставщиком осуществляет ответственный менеджер дирекции по закупкам. Ответственный менеджер заполняет столбцы № 10-12 таблицы.

При обнаружении логистических проблем всю работу, описанную выше в данном подразделе, выполняет ответственный менеджер дирекции по закупкам. При этом заполняется бланк по форме.

Полученный в сроки, определенные в п. 5.1 настоящей инструкции (при описании соответствующих шагов методики 8d), ответ поставщика пересылается Директору по качеству и руководителю ОМК, который заполняет столбец № 13 таблицы.

B случае если складывается впечатление, что запланированные производителем (поставщиком) корректирующие мероприятия не принесут ожидаемых результатов, поставщик извещается о необходимости внесения поправок.

Повторная претензия направляется так же и в случае обнаружения тех же несоответствий в следующих поставках. При этом начальник отдела контроля качества (ответственный менеджер дирекции по закупкам) заполняет столбец 14 таблицы.

 

6.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Анализ несоответствующих изделий»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Анализ несоответствующих изделий

 

1.ЦЕЛЬ

Оптимизировать процесс анализа неисправных блоков, локализации неисправностей и причин их возникновения.

 

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • ГРИ — группа ремонта изделий;
  • ЭМ — электронный модуль;
  • НД — нормативный документ.

 

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

За проведение анализа рекламационных изделий, а также забракованных в процессе сборки электронных модулей отвечает начальник ГРИ.

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Результативность анализа (доля несоответствующих изделий, причина выхода из строя которых либо не определена, либо определена неверно).

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Анализ несоответствующих изделий проводится в следующем порядке.

5.1. Изучение сопроводительных документов на продукцию (рекламационных актов, поступивших от потребителя, либо бирок, сопровождающих изделия при передаче в изолятор брака), в результате чего определяется:

5.1.1. причина забракования;

5.1.2. условия забракования;

5.1.3. время наработки до отказа.

5.2. Осмотром внешнего вида определяются:

5.2.1. наличие и соответствие идентификационных этикеток, сохранность пломб;

5.2.2. идентификационный номер изделия, дата производства;

5.2.3. наличие внешних повреждений, следов эксплуатации, загрязнений.

5.3. Проводится испытание изделий по программе ПСИ согласно ТУ (проверка соответствия характеристик техническим требованиям в нормальных условиях — функциональное тестирование — с регистрацией результатов испытаний).

5.4. При необходимости (если в нормальных условиях несоответствие не проявилось) проводятся специальные испытания, способствующие выявлению несоответствий. Виды испытаний выбираются комиссией в зависимости от специфики изделий и характера дефектов, заявленных при браковании, в пределах требований ТУ. Примеры:

5.4.1. проведение контроля параметров изделия, нагретого до максимальной рабочей температуры

5.4.2. проведение контроля параметров изделия после термоциклирования;

5.4.3. проведение контроля параметров изделия после виброиспытаний.

5.5. Разборка изделия:

5.5.1. проверка внутренних этикеток (соответствие модели ЭМ);

5.5.2. анализ качества сборки;

5.5.3. выявление внутренних повреждений (натиров, соударений; нарушения взаимного расположения, целостности деталей).

5.5. Контроль качества деталей (проверка размеров, чистоты поверхностей, твердости, электрических параметров, изучение осциллограмм в контрольных точках).

5.6. Допускается не проводить весь перечень работ, перечисленный выше, если на ранней стадии анализа были обнаружены явные и неоспоримые причины возникновения несоответствий.

5.7. Возможны следующие причины возникновения несоответствий.

5.7.1. По вине потребителя:

5.7.1.1. нарушение условий эксплуатации (требований по применению);

5.7.1.2. работа на повышенных режимах (преждевременный износ, заклинивание, поломка, электрический пробой);

5.7.1.3. использование несоответствующих расходных материалов (топлива, масла).

5.7.2. По вине предприятия:

5.7.2.1. некачественная сборка;

5.7.2.2. некачественная регулировка (настройка);

5.7.2.3. нарушение условий хранения деталей;

5.7.2.4. несоблюдение технологии сборки;

5.7.2.5. использование несоответствующих средств измерения, приспособлений;

5.7.2.6. недостатки (просчеты) технологии сборки;

5.7.2.7. недостатки (просчеты) конструкторской документации;

5.7.2.8. использование несоответствующих комплектующих изделий и материалов.

5.8. По окончании работ результаты анализа причин несоответствий протоколируются в соответствующих формах, либо в электронной базе данных.

5.9. Результаты анализа причин несоответствий и возможные корректирующие действия по предотвращению их действия рассматриваются на Днях Качества предприятия.

 

6.ССЫЛКИ