Давальческое сырье — комплектующие изделия и материалы, являющиеся собственностью заказчика и предоставляемые им для сборки из них изделий.
ДЗ — дирекция по закупкам.
МП — менеджер по продажам.
ОГТ — отдел главного технолога.
ПДО — планово-диспетчерский отдел.
ЕКР-система (1С) — компьютеризированная система учета и планирования ресурсов предприятия.
ВП — ведомость покупных изделий.

3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Положения инструкции распространяются на всех сотрудников предприятия.

Ответственность за функционирование процедуры, а также за сохранность давальческого сырья в своих подразделениях несут руководители функциональных подразделений предприятия.

За наличие и соответствие спецификации в 1С отвечает ОГТ.

За актуальность спецификации и КД (по заказам с давальческим сырьем) — МП.

За получение компонентов и приходование (количество , цены и пр.), за возврат несоответствующих компонентов под замену — ДЗ.

За урегулирование вопросов с заказчиком по спецификации и КД (B т.ч. за изменение спецификации в случае отказа заменить компонент, имеющий иное наименование), за корректировку объемов производства в случае отказа поставить достаточное для сборки изделий количество компонентов и материалов — МП.

За отгрузку заказчику продукции и оставшегося после сборки давальческого сырья — МП.

4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. На этапе подготовки производства контрактного изделия, сборка которого подразумевает переработку давальческого сырья, ДЗ с привлечением ОГТ составляет таблицу соответствия материалов и комплектующих изделий (ведомость покупных изделий — ВП: собственные обозначения компонентов из спецификации предприятия — обозначения заказчика из его спецификации).

4.2. Заказчик продукции оформляет заказ (разовый или на период) в принятой форме и передает его МП.

4.3. Заказчик продукции обязуется обеспечить исполнителя компонентами и материалами, необходимыми для выполнения размещенного им заказа.

4.4. МП заводит в ЕРР-системе «Заказ покупателя» с видом операции «переработка» с указанием наименования изделий и объема выпуска согласно договоренности с Заказчиком.

4.5. Сборка/получение компонентов осуществляется только при наличии актуальной КД. Принцип №1 (для МП) — «если не известно точно, во всех деталях, что делать — заказ не принимается».

4.6. При наличии актуальной спецификации по команде «заполнить по спецификации» в «Заказе покупателя» (B закладке «Материалы») ЕРР-система автоматически формирует список позиций, требуемых к получению от клиента для выпуска продукции.

4.7. На основании этого списка ДЗ формирует «Заказ покупателя» (B данном случае – контрактному клиенту) на поставку компонентов для выполнения размещенного (клиентом) заказа, добавляя к нему необходимый объем технологического запаса комплектации и материалов.

4.8. ДЗ оговаривает с поставщиком (клиентом) сроки, прочие условия поставки, в том числе специфические для предприятия требования к компонентам, а также при необходимости согласовывает с ним таблицу соответствия наименований компонентов и материалов в ЕКР-системе предприятия и у клиента.

4.9. Клиент на основании полученного заказа формирует отгрузку компонентов в адрес предприятия, сопровождаю ее накладной по форме M-15 (счета-фактуры и накладные по форме ТОРГ-12 при работе с давальческим сырьем не применяются).

4.10. Приемка компонентов осуществляется по процедуре.

4.11. На основании «Заказа покупателя» ДЗ вводит в ЕКР-систему документ «Поступление товаров и услуг» с видом операции «переработка».

4.12. Bo всех последующих документах на перемещение давальческого сырья обязательно должна быть заполнена колонка «Документ резерва», в которой должен быть указан «Заказ покупателя».

4.13. После поставки компонентов на склад комплектующих, их пересчитывают, сверяют с документами поставщика и спецификацией предприятия по таблице соответствия (ВП). Если все ОК компоненты могут передаваться в производство.

4.14. Если клиент (поставщик) привозит не те компоненты, это может означать, что либо клиент ошибся, либо актуальная КД некорректна. В последнем случае выполняется возврат к п. 4.3.

4.15. Если клиент (поставщик) поставил меньше компонентов, чем необходимо для сборки изделий, то производство изделий не запускается (ПДО не включает его в план).

4.16. Проверка качества поставленных компонентов (входной контроль) осуществляется после подбора комплектации участком подготовки компонентов B объеме, достаточном для сборки партии изделий.

4.17. Если клиент (поставщик) поставил компоненты в непригодном для сборки состоянии (несоответствующие согласованным требованиям), это равносильно отсутствию компонентов в поставке. Принцип №2 (для ПДО) — «нет компонентов — нет планирования / запуска производства».

4.18. ПДО включает изделие B план (в сменно-суточные задания производству) только после получения «Решения о запуске партии», подписанного начальником ОКК, технологом и начальником отдела спецпроектов дирекции по продажам.

4.19. Если применение поставленных компонентов возможно лишь условно (например, если применение будет сопровождаться ростом трудозатрат или технологических потерь), то это обстоятельство обязательно фиксируется в «Решении о запуске партии».

4.20. При наличии на складе достаточного для сборки изделий объема компонентов надлежащего качества ПДО на основании «Заказа покупателя» вводит в ЕКР-систему «Заказ на производство», в графе Заказы» которого рядом со спецификацией выбирает нужный «Заказ покупателя».

4.21. При отгрузке продукции заказчику МП на основании «Заказа покупателя» оформляет в ЕКР-системе следующие документы:

4.21.1. «Передача товаров» с видом операции «Передача продукции заказчику» (накладная M-15) на саму продукцию;

4.21.2. «Реализация услуг по переработке» (акт выполненных работ) — за услуги предприятия;

4.21.3. «Счет-фактура» за услуги.

4.22. Передача продукции заказчику может проводиться в несколько этапов, пока заказ не будет выполнен окончательно.

4.23. Внимание!!! Документ «Реализация товаров и услуг» при работе с давальческим сырьем не оформляется.

4.24. Если клиент (он же поставщик) поставил компонентов больше, чем требуется на запуск, то после окончания производства партии изделий вся готовая продукция и все оставшиеся компоненты отгружаются клиенту. Только после этого «Заказ покупателя» закрывается.

4.25. Возврат заказчику неиспользованных материалов оформляется документом «Возврат товаров поставщику» с видом операции «Из переработки». Оформляется накладная M-15.

5.ССЫЛКИ

Инструкция «Определение ключевых характеристик»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Определение ключевых характеристик продуктов и процессов

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок определения ключевых характеристик продуктов и процессов в рамках анализа требований потребителя и проведения FMEA продуктов и производственных процессов.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

Ключевые характеристики (КХ) — все характеристики, отнесенные к критическим и важным.
Критические характеристики (сс, либо V, если конкретный заказчик не оговорил иного способа маркировки) — характеристики продукции или параметры производственного процесса, которые могут оказывать влияние на безопасность участников производства и эксплуатации изделий, а также те характеристики, несоответствие которых может привести к нарушению законодательных требований.
Важные характеристики (sc, либо <>, если потребитель не оговорил иного способа) характеристики продукции или параметры производственного процесса, несоответствие которых может привести к отказу какой-либо функции изделия или производственного процесса без критических последствий.
План управления — письменное описание систем для управления (регулирования) характеристиками собираемых изделий и процессов их сборки.
DFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов продуктов.
PFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов технологических процессов.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за функционирование данной процедуры на предприятии несет Заместитель управляющего директора по производству и техническому развитию.

Требования настоящей инструкции распространяются на Техническую дирекцию и Отдел главного технолога предприятия, а так же на всех лиц, участвующих в проведении FMEA продуктов и технологических процессов.

4.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Общая методика управления критическими и важными характеристиками готового изделия, его компонентов и производственных процессов представлена на Схемах 1 и 2:

B ходе разработки конструкции изделия, на стадии Эскизного проектирования при проведением первичного DFMEA (B соответствии с СТП «Проектирование продукта» и СТП «FMEA»), команда FMEA должна проранжировать по степени важности указанные в требованиях потребителя (например в T3) характеристики изделия, выделить критические и важные (могут быть согласованы с потребителем). По окончании DFMEA, лицо, ответственное за заполнение протокола DFMEA, заносит критические и важные характеристики продукта в таблицу. Выделенные ключевые характеристики продукта ведущий команды DFMEA предоставляет руководителю проекта (B случае его отсутствия — Техническому директору), сроки предоставления ключевых характеристик продукта определяются Планом-графиком проекта (B соответствии с СТП «АРОР»).

Ключевые характеристики (касается как самого изделия, так и его деталей и комплектующих) маркируются соответствующими значками во всей конструкторской документации (чертежах, ТЗ, ТУ и пр.).

В процессе подготовки производства и проведения PFMEA (B соответствии с СТП «FMEA») команда должна определить характеристики производственных процессов, которые могут повлиять на изменение выделенных ранее ключевых характеристик изделия и его деталей, а так же характеристики производственных процессов, влияющие на безопасность персонала. По окончании PFMEA, лицо, ответственное за заполнение протокола PFMEA, заносит критические и важные характеристики процесса в таблицу. Выделенные ключевые характеристики процесса ведущий команды PFMEA предоставляет руководителю проекта (B случае его отсутствия Главному технологу), сроки предоставления ключевых характеристик процесса определяются Планом-графиком проекта (B соответствии с СТП «APQP»).

Выделенные ключевые характеристики продукта и процессов, изменение которых возможно в процессе производства, должны быть включены в план управления (СТП «Подготовка производства») для данного изделия и должны быть отмечены соответствующими знаками в чертежах, бланках FMEA, технологической документации, инструкциях для операторов, инструкциях по проверке материалов на входном контроле и т.д. Для таких характеристик должен быть предусмотрен статистический контроль (B соответствии с СТП «Статистический контроль процессов. SPC») и анализ измерительных систем (B соответствии с СТП «Анализ измерительных систем. MSA»).

Критерии, позволяющие определить, является ли характеристика ключевой характеристикой продукта:

Характеристика продукта считается ключевой, если ожидаемый разброс ее значений может существенно повлиять на безопасность продукта или его соответствие стандартам или законодательным нормам, либо может существенно сказаться на выполнении требований потребителя K продукту.
КХ — это характеристика, имеющая особое значение для работоспособности продукта, требующая контроля точности техпроцесса и постоянного контроля в процессе изготовления и / или сборки в связи со значимостью последствий производственного разброса.
КХ — это характеристика, уменьшение разброса значений которой относительно установленных целевых значений, должно привести K повышению качества продукта, снижению затрат и / или повышению удовлетворенности потребителя.

Примечание: КХ имеет особое значение для функции продукта, связанной с требованиями K конструкции / эксплуатационными показателями. Характеристика не должна включаться в категорию ключевых характеристик продукта только потому, что выполнение требований важно, поскольку все требования должны выполняться.

Критерии, позволяющие определить, является ли характеристика ключевой характеристикой процесса:

КХ процесса — это параметр процесса, разброс значений которого должен контролироваться относительно установленных целевых значений для обеспечения соответствия разброса значений КХ продукта установленным целевым значениям при изготовлении и сборке. Необходим метод приведения КХ в соответствие с установленным значением.
КХ процесса — это параметр процесса, уменьшение разброса значений которого приводит к уменьшению разброса значений КХ продукта.
КХ процесса — это характеристика, которая непосредственно связана с КХ продукта.
КХ процесса — это характеристика, которая имеет особое значение для обеспечения соответствия КХ продукта заданному значению.

Примечание: КХ процесса (обычно) не указываются в чертежах или конструкторской документации. Приведенные выше критерии распространяются на характеристики, которые могут быть измерены количественно или качественно.

5.ССЫЛКИ

СТП «APQP»;
CTП «Анализ измерительных систем. MSA»;
CTП «Статистический контроль процессов. SPC»;
СТП «FMEA»;
«Перечень ключевых характеристик».

Перечень ключевых характеристик

Форма перечня ключевых характеристик

Перечень_ключевых_характеристик

Рабочая инструкция «Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)

1.НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая процедура определяет требования по учету и анализу потерь при использовании производственного оборудования в процессе выпуска продукции для потребителей.

Процедура предназначена для сотрудников производственной дирекции (линейных руководителей, мастеров, специалистов), заинтересованных в повышении эффективности своей работы, а также сотрудникам ПДО для использования текущих значений коэффициента ОЕЕ при оперативном планировании производства.

2.ТЕРМИНЫ И СОКРАЩЕНИЯ

Номинальное время работы (100%) — количество рабочих дней в году, помноженное на официальную продолжительность рабочего дня.
Запланированное время для производства — 100% минус продолжительность всех запланированных перерывов.
Доступное время для производства — запланированное время минус продолжительность всех отказов и переналадок.
Фактическое время производства — доступное время минус сумма потерь на замедление.
Эффективное время производства — фактическое время минус время на сборку некачественных изделий (то время {затраченное на эффективное производство годной продукции}, когда к продукту добавляется стоимость, и таким образом предприятие зарабатывает деньги).
Доступность (availability rate; pyc.: степень готовности) — показатель, отражающий потери от простоев, связанных с неисправностями и наладкой оборудования, в процентах от запланированного времени.

д = доступное время / запланированное время

Производительность (performance rate; pyc.: степень интенсивности) — показатель, отражающий потери скорости работы, когда операция выполняется медленнее, чем планировалось, или есть остановки на несколько секунд (причина которых не регистрируется).

П = идеальное время цикла * объем произведенной продукции/ доступное время

Качество (quality rate; pyc.: уровень качества) — показатель, отражающий потери, связанные с производством брака, в процентах от общего объема произведенных деталей.

К = объем качественной продукции / объем произведенной продукции

ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness; pyc.: ОЭО, общая эффективность оборудования) – это показатель системы ТРМ, отражающий уровень эффективности использования оборудования.

ОЕЕ = эффективное время / номинальное время = К * П *д

ТРМ (Total Productive Maintenance; pyc.: всеобщий УХОД за оборудованием оборудования) – это набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций.
НД — нормативный документ.
ПДО – планово-диспетчерский отдел.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за общую организацию работ по учету и анализу потерь при выполнении производственных заданий, а также за планирование и реализацию мероприятий по их снижению несет директор по производству предприятия.

Ответственность за использование текущего значения показателя ОЕЕ при планировании производства несет начальник ПДО.

Ответственность за предоставление объективных данных по идеальному времени цикла выполнения отдельных операций техпроцесса (наилучшего полученного результата фактически проведенных замеров в условиях, близких к идеальным, — исправное оборудование, высококвалифицированный оператор) несет главный технолог предприятия.

4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. Сбор данных о простоях и их причинах.

В процессе выполнения сменных заданий мастера производственных участков организуют регистрацию всех простоев, их видов (в соответствии с классификатором) и продолжительности путем заполнения бланков. По окончании смены мастер участка переносит все данные по простоям в электронную таблицу, хранящуюся на сервере производственной дирекции.

Для простоев продолжительностью более 5 минут дополнительно заполняется акт.

4.2. Анализ данных (поп-ОЕЕ) и планирование мероприятий по снижению поп-ОЕЕ.

Анализ данных по поп-ОЕЕ, определение причин и планирование корректирующих мероприятий проводится еженедельно на заседаниях заводской комиссии отдельно по каждой из составляющих показателя ОЕЕ. Для планирования и последующего отслеживания действий по улучшению ситуации используется таблица.

К каждому заседанию мастера производственных участков готовят информацию (выделяют главные потери своего участка за прошедшее время, ранжируя их, например, с помощью диаграмм Парето).

4.3. Выполнение мероприятий и отслеживание их результативности.

Выполнение мероприятий обсуждается на последующих заседаниях заводской комиссии.

Достигнутые (средние за отчетный период) значения показателей (ОЕЕ, Д, П, К) используются в качестве входных данных для системы материального стимулирования сотрудников соответствующих подразделений.

5.ССЫЛКИ

РИ «Нормирование трудозатрат».
РИ «Управление (планирование и учет) в производстве».
Ф «Бланк регистрации простоев линии».
Ф «Акт о простое».
Ф «Эффективность использования линии».
Ф «План мероприятий по улучшению (РDСА)».