Архивы производство - Страница 4 из 7 - Gostost.ru

Инструкция «Возврат комплектации из производства»

1 Область применения

Инструкция регламентирует процесс по приему комплектующих возвращенных из производства в группу подготовки компонентов бюро оперативно-календарного планирования ПДО и возврат остатков на склад (ПКИ и материалы — Центральный склад и оперативный склад).

Положения Данной инструкции распространяются на сотрудников группы подготовки компонентов производственно-диспетчерского отдела и персонала цеха.

Ответственность, за результативность и эффективность процесса, несет начальник участка подготовки компонентов и начальник цеха.

2 Определения

  • Комплектация — сформированный заказ.
  • Комплектующее изделие (комплектующее) — изделие предприятия-поставщика,применяемое как составная часть изделия, выпускаемого предприятием-изготовителем.
  • Составными частями изделия могут быть детали и сборочные единицы, электронные компоненты, материалы, крепежные детали и тому подобное.

3 Обозначения и сокращения

  • УПП — Управление производственным предприятием
  • ПДО — планово-диспетчерский отдел
  • ЦС — Центральный склад

4 Общие положения

4.1 Процесс подготовки и отправки происходит на основании документов «Анализ движения материалов по заданию на производство» системы 1-С Управление производственным предприятием.

4.2. Остатки (излишки) комплектующих сдаются мастерами производственных участков после выполнения планового задания на следующий день после последнего дня рабочего периода на участок подготовки компонентов.

4.3. Компоненты, подготавливаемые к возврату на ЦС и Оперативный склад, проходят процедуру подсчета и упаковки в соответствующую тару силами участка подготовки компонентов. Упаковочная групповая тара с компонентами подвергается маркировке специальной маркировочной этикеткой (далее бирка). Вид бирки приведен на рис. 1 Этикетка печатается из базы 1С при оформлении возврата остатков комплектации или изготавливается маркировочным пистолетом (запасной вариант).

4.4. Работники участка подготовки компонентов производят упаковку комплектующих в следующую тару:

Корпуса сдаются в возвратной упаковке с этикеткой (рис.2).

Мелкие компоненты (винты, саморезы, гайки, выводные компоненты и т.д.) укладываются в упаковочные пакеты ZipLock. На пакет наклеивается бирка.

Электронные компоненты на п/м, поступающие в специализированной таре (пакеты), сдаются на своих же катушках и укладываются в пакеты ZipLock или антистатические прозрачные пакеты. На катушку наклеивается бирка.

возврат комплектации

Электронные компоненты на п/м, поставляемые в катушках, сдаются на своих же катушках. На катушку наклеивается бирка. в случае отсутствия катушки (отрезок ленты) — в пакетах ZipLock. Ha пакет наклеивается бирка.

Микросхемы, поступающие в производство в стиках, сдаются встиках и упаковываются в антистатические пакеты. В случае отсутствия стиков — впакетах ZipLock. Ha пакет со стиками наклеивается бирка.

Микросхемы поступающие на производство в паллетах, сдаются в паллетах и упаковываются в антистатические пакеты. На пакеты наклеивается бирка

ЖКИ, поступающие в производство в блистерах, сдаются в блистерах. Блистеры с ЖКИ должны быть развернуты на 180 градусов относительно друг друга при паллетировании. Общая высота паллетирования блистеров — не более40 см. Паллету блистеров перевязать лентой скотч с двух сторон. На паллету наклеить бирку.

4.5. Вся подготовленная комплектация c наклеенными биркамираскладывается в возвратную тару.

возврат комплектации

4.6. Каждая единица возвратной тары укладывается на поддон.Высота рядов не должна превышать 170 см, а общий вес на одном поддоне — неболее 550 кг. При этом должна обеспечиваться устойчивость конструкции ицелостность отдельных упаковок (отсутствие деформаций, способных привести кпорче изделий или изменению их свойств).

возврат комплектации

4.7. Возвратная тара на поддоне должна размещаться таким образом, чтобы обеспечивалась возможность считывания идентификационной информации (этикеток для комплектующих изделий).

4.8.В соответствии с содержанием комплектующих на поддоне, формируется и распечатывается накладная на перемещение (приложение А), экземпляр которого прилагается к поддону. В нем указаны все элементы и их количество.

этикетка возвратной тары
накладная на перемещение продукции

Инструкция «Подготовка комплектации»


1 Область применения

Инструкция регламентирует процесс хранения и комплектации материалов и полуфабрикатов, таким образом, чтобы гарантированно обеспечить необходимое количество и сохранность материалов и полуфабрикатов до поступления их на производство.

Положения данной инструкции распространяются на сотрудников группы подготовки компонентов производственно-диспетчерского отдела и работников склада (ПКИ и материалы) Ответственность за результативность и эффективность процесса несет начальник планово-диспетчерского отдела.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы следующие руководящие и нормативные документы:

3 Определения

  • Комплектация – подбор продукции на складе,формирование заказа для потребителя.
  • Комплектующее изделие (комплектующее)-  изделие предприятия-поставщика,применяемое как составная часть изделия, выпускаемого предприятием-изготовителем.
  • Составными частями изделия могут быть детали и сборочные единицы, электронные компоненты, материалы, крепежные детали и тому подобное.
  • FIFO – способ организации порядка использования комплектующих изделий, поступивших на склад. Комплектующее изделие,пришедшее первым, должно первым отгружаться в производство.

4 Обозначения и сокращения

  • УПП – Управление Производственным Предприятием
  • ПДО – планово-диспетчерский отдел
  • ЦС – Центральный склад

5 Общие положения

5.1. Размещение и хранение продукции.

5.1.1 Продукция на складе в зависимости от её вида размещается либо на стеллажах, либо на поддонах в соответствующих зонах.

Не допускается размещение продукции и материалов непосредственно на полу (без поддонов и тележек).

5.1.2 Зоны хранения должны быть соответствующим образом отмаркированы (например, маркировочной лентой, бирками на стеллажах с наименованием продукции).

5.1.3 Продукция должна размещаться таким образом, чтобы обеспечивать возможность считывания идентификационной информации.

5.1.4 Печатные платы хранить в оригинальной таре Поставщика на поддонах. Допускается платы хранить на стеллажах в вакуумной упаковке. Количество брикетов в высоту – не более 5 шт.

5.1.5 Электронные компоненты хранить на стеллажах.

Катушки с резисторами, конденсаторами, транзисторами, диодами укладывать в высоту не более 25 шт.

Катушки с конденсаторами электролитическими укладывать  в высоту  не более 45 см.

5.1.6 Влагочувствительные электронные компоненты хранить  в вакуумной упаковке Поставщика на стеллажах.

Катушки укладывать в технологическую тару. Каждая тара должна иметь маркировочную этикетку (бирку).

Паллеты укладывать в высоту не более 4 шт.

5.1.7 Соединители, излучатели звука хранить в оригинальной таре Поставщика на стеллажах. Общая высота упаковок на стеллаже – не более 45 см.

5.1.8 Резисторы проволочные, рассеиватели, крепеж, поступающие в картонных коробках, хранить в оригинальной таре Поставщика на стеллажах. Количество упаковок в высоту – не более 2 шт.

5.1.9 Шкалы для всех модификаций комбинаций приборов хранить в оригинальной таре Поставщика на стеллажах.  Количество упаковок в высоту – не более 5 шт.

5.1.10 Жидко-кристаллические индикаторы хранить в оригинальной таре Поставщика на поддонах. Общая высота не должна превышать 40 см.

5.1.11 Шаговые двигатели хранить в оригинальной таре Поставщика на поддонах. Количество упаковок в высоту – не более 3 шт.

5.1.12 Комплектующие, поступающие россыпью, расфасовать в Zip Lock пакеты.  На каждый пакет наклеить маркировочную этикетку. Хранить комплектующие в технологической таре на стеллажах.

5.1.13 Хранение картона (заготовок  ящиков упаковочных, прокладок,  перегородок) производить на поддонах. Общая высота не должна превышать 200 см.

5.1.14 Хранение пластиковых деталей производить в таре Поставщика на поддонах. Общая высота не должна превышать 200 см.

5.2  Принцип FIFO.

5.2.1 При получении и выдаче комплектующих и материалов руководствоваться принципом FIFO.

5.2.2 При получении комплектующих изделий на склад на каждой групповой упаковке/паллете закрепить бирку (этикетку) с датой поступления товара. Установку продукции на стеллажи производить по дате на этой бирке.

Крупногабаритные упаковки комплектующих изделий хранить по групповому принципу. В каждой группе упаковки размещать последовательно в порядке увеличения дат прихода.

5.2.3  На первую групповую упаковку/паллету, предназначенную к выдаче в производство, ставится табличка “FIFO”, стрелка на которой обозначает первоочерёдность выдачи.

принцип FIFO


5.2.4 Для хранения малогабаритных комплектующих на стеллажахпридерживаться правила: компоненты с более ранней датой располагать правее иниже, с более поздней – левее и выше.

5.2.5 Неиспользованные комплектующие (остатки), возвращённые на склад, в первую очередь выдаются в производство при следующем запросе.

6 Описание процесса

6.1 Процесс комплектации происходит на основании документа «Анализ движения материалов по заданию на производство» системы 1С: Управление производственным предприятием.

6.3. На участках подготовки происходит процедура распаковки и учета комплектующих.

6.3.1. При получении комплектующих в группу подготовки компонентов ПДО проверяют:

  • целостность упаковки и тары,
  • соответствие сроков хранения,
  • соответствие физического перемещения комплектации с документом «Перемещение товаров» по системе 1С:Управление производственным предприятием,
  • идентификация комплектующих,
  • отсутствие пересортицы (наличие разноимённых комплектующих в одной таре).

6.3.2. В случае передачи на производство комплектующих изделий:

  • несоответствующих спецификации 1С: УПП;
  • без маркировочных этикеток;
  • пересортицы
  • комплектация должна быть изолирована.

6.3.3 Влагочувствительные  электронные компоненты, поступившие на участок подготовки  с нарушенной упаковкой, должны быть изолированы.

6.4 Комплектующие помещают в специальную технологическую тару (Приложение А – виды тары).

6.4.1 Тара для комплектующих должна иметь маркировочную этикетку следующего содержания:

  • код комплектующего в 1С: УПП;
  • полное название комплектующего;
  • МАХ значение комплектующего в таре.

6.4.2 В зависимости от размера комплектующего, эргономики рабочего места производительности технологической операции выбирают вид и размер тары.

Тара должна иметь маркировку — риску максимальной загрузки комплектующего.

При расчете максимальной загрузки учитывают входимость комплектующего в изделие, производительность технологической операции и количество комплектующих в упаковке.

Максимальная загрузка мелких комплектующих (винтов, контактов и др.) не должна превышать 1/3 объема тары (Приложение Б).

Потребность в таре, необходимой для расфасовки комплектующих, рассчитывают исходя из производительности изделий в смену, потребности комплектующего на запуск, максимальной его загрузки в тару.

ВНИМАНИЕ! При расфасовке комплектующие изделия должны быть идентифицированы. Не допускается наличие в одной таре разноименных комплектующих (пересортица).

6.4.3 Электронные компоненты в катушках комплектовать и передавать в производство на антистатических тележках. Каждая катушка должна иметь этикетку завода-изготовителя и этикетку  с наименованием компонента, кодом 1С и количеством компонентов на катушке.

6.4.4 Влагочувствительные электронные компоненты выдавать в производство в вакуумной упаковке на антистатических тележках. Распаковку влагочувствительных  компонентов производить непосредственно на производственном участке  при запуске изделия.

6.4.5 Электронные компоненты, поступающие в пеналах, паллетах, блистерах и т.п. расфасовать в пластмассовую тару, в производство передавать в заводской упаковке.

6.4.6 Печатные платы передавать в производство брикетами в вакуумной упаковке. Для передачи в производство платы укладывать на пластиковые поддоны  (схемы укладки – см.  Приложение  В) или на стеллажи.  Количество брикетов в высоту – не более 5 шт.

Распаковку производить на производственном участке перед запуском в производство.

6.4.7 Полуфабрикаты передавать в производство в таре цеха — изготовителя.

6.4.8  Рамки в сборе, поступающие в картонных коробках, распаковать и уложить в пластмассовую тару по 8 шт. попарно стеклом друг к другу (Приложение Б).

6.4.9 Корпуса в сборе блока передавать на производство в блистерах по 4 ряда в 1 ящик или по 5 рядов в антистатический ящик. (приложение Б, фото А).

6.4.10 Картонную упаковку для готовых изделий изготавливать в группе подготовки согласно операционной технологии. Количество изготавливаемой упаковки определяется исходя из сменных заданий на изделия.

6.4.11 Перед выдачей в производство шкалы распаковать (извлечь из картонной коробки). В производство шкалы выдавать в технологической таре или укладывать на стеллаж. Шкалы укладывать в технологическую тару или на стеллаж в высоту не более 3 упаковок.

           Остатки (излишки) шкал для возврата на участок подготовки компонентов упаковать в Zip Lock пакет и уложить в технологическую тару.

6.5 Допускается объединение в одном запуске нескольких изделий.

ВНИМАНИЕ!  Не допускается объединение:

1. Опытных партий по листу изготовления образцов, опытно-промышленных партий.

2 В переходный период изделий с различными версиями программного обеспечения, при

6.6  Для жидкокристаллических индикаторов (ЖКИ), поступающих в блистерах, контролировать правильность упаковки.  Блистеры с ЖКИ должны быть развернуты на 180 градусов относительно друг друга при паллетировании (Приложение Ж).

Для передачи в производство ЖКИ в заводской упаковке укладывать на пластмассовые поддоны или стеллаж. Общая высота штабелирования упаковок ЖКИ  – не более 40 см. 

6.8 Паллеты с заготовками ящиков упаковочных (Приложение И, рис. 1) перед передачей в производство распаковать (удалить стрейч плёнку) и разложить каждую паллету на два поддона (Приложение И, рис. 2).

6.9 Неиспользуемые поддоны для хранения штабелировать в высоту не более 14 шт. (Приложение И, рис. 3).

6.10 Многооборотную тару (см. Приложение К), используемую в цехах, передавать в цех чистой и без посторонних предметов.

Возвратную блистерную тару укладывать с учетом ее типоразмера: один вид блистера – один поддон. Допускается возвратную блистерную тару укладывать в  пластмассовую многооборотную тару.

6.11. Повторно используемую полиэтиленовую пленку (550×350мм) и пакеты антистатические из воздушно-пузырчатой пленки укладывать в отдельную чистую пластмассовую тару (многооборотную) горизонтально до полного заполнения.

виды тары для комплектовки
пример загрузки тары
схема укладки брикетов
требования к ЖК индикаторам
хранение заготовок ящиков
перечень многооборотной тары

Изготовление образцов изделий на основном производстве. Инструкция

Предисловие

Данная инструкция определяет порядок изготовление образцов изделий на основном производстве.

Инструкция разработана службой ОГК технической дирекции (ДТ).

Введена впервые.

1 Область применения

Инструкция устанавливает порядок заказа и изготовления образцов изделий в действующем производстве.

Инструкция распространяется на деятельность должностных лиц и подразделений предприятия, участвующих в постановке на производство продукции.

Положения настоящей инструкции обязательны для применения всеми службами предприятия, участвующими в выполнении работ по изготовлению образцов изделий.

2 Нормативные ссылки

В настоящей инструкции использованы нормативные ссылки на следующие руководящие и методические документы:

  • Руководящий документ. Процедура одобрения производства автомобильныхкомпонентов.
  • Форма. Лист изготовления образцов;
  • Форма. Задание и чек-лист для проведения ОПП.

3 Термины и определения

3.1 В данной инструкции использованы термины и определения, используемые в ГОСТ РФ и ГОСТ Р ИСО 9000.

4 Обозначения и сокращения

В настоящей инструкции приняты следующие сокращения:

  • ДТ- техническая дирекция
  • КД — конструкторская документация;
  • ЛИО — лист изготовления образцов;
  • НД — нормативный документ;
  • ОГТ — отдел главного технолога;
  • ОГК — отдел главного конструктора;
  • ОП — опытная партия;
  • ПДО — планово-диспетчерский отдел;
  • ТД — технологическая документация;
  • УПК ПДО — участок подготовки компонентов планово-диспетчерского отдела;
  • РРАР — процедура одобрения производства автомобильных компонентов

Настоящая инструкция распространяется на заказ в серийном производстве изделий, имеющих отличия по конструкции/технологии назначению от производимых серийно, либо изделий, готовящихся к запуску в серийное производство.

Инициаторами изготовления образцов могут быть ОГК, ОГТ и цеха основного производства.

При заказе изготовления образцов на основном производстве заполняются следующие документы:

лист изготовления образцов Приложение А;

задание и чек-лист для проведения ОП Приложение Б.

Для каждого вида изделий, образцы которых требуют изготовления на основном производстве, заполняется отдельный «Лист изготовления образцов».

Не позднее, чем за 5 рабочих дней (6 дней при наличии несерийных ПКИ) до предполагаемой даты изготовления образцов руководитель подразделения-инициатора дает указание о запуске ПИО специалисту (в дальнейшем инициатору). ПИО присваивается номер по журналу регистрации служебных записок подразделения-инициатора. Согласование ПИО происходит в электронном виде, посредством отправки сообщения электронной почты (с вложением файла ПИО) на руководителя подразделения и заместителя руководителя (или назначенного руководителем специалиста). Ответственным за процесс согласования является инициатор.

Заполненный ЛИО после каждого этапа согласования направляется инициатору. Для подтверждения согласования ЛИО руководителю (специалисту) согласующего подразделения необходимо поставить отметку в соответствующем квадрате в нижней части бланка ЛИО (допускается заливка квадрата черным цветом). Подразделения, не участвующие в согласовании ЛИО, не вносятся в бланк.

Порядок согласования (пересылки и заполнения файла, содержащего Лист изготовления образцов), требования по заполнению и срокам следующие:

1) Руководитель подразделения-инициатора — согласует запуск ПИО

Срок рассмотрения — не более 4 часов.

2) Главный технолог:

Определяет возможности предприятия по изготовлению образцов и указывает место изготовления образцов и несерийных комплектующих, технологический маршрут изготовления образцов.

При этом ОГТ проставляются пометки в квадратах соответствующих цехов.

Обеспечивает присвоение кодов продукции и несерийным комплектующим, ввод спецификаций в систему 1С УПП, вносит коды образцов и несерийных комплектующих в ЛИО.

При наличии вопросов по вводу изделий и несерийных комплектующих в УПП специалист ОГТ обращается к инициатору ПИО.

Срок рассмотрения — не более 2 рабочих дней. При необходимости ввода в УПП большого числа несерийных комплектующих (более 10 позиций) срок рассмотрения может быть увеличен до 3 дней, с обязательным информированием инициатора.

3) Начальник БППиТ определяет возможности цеха по изготовлению образцов и заполняет ПИО.

Срок рассмотрения — не более 1 рабочего дня.

4) ОМТС подтверждает указанные в ПИО сроки поступления ПКИ.

Срок рассмотрения — не более 1 рабочего дня.

5) ПДО на основании информации в ЛИО планирует выполнение работ по ЛИО, устанавливает оптимальное число изготавливаемых образцов и комплектующих с учетом запрашиваемого числа образцов, заполняет сроки изготовления.

Работы по ПИО должны совпадать со временем работы службы-инициатора. Изготовление в другое время допускается только при условии согласования с инициатором.

Срок согласования — не более 1-го рабочего дня.

Общий срок согласования Листа изготовления образцов не должен превышать 4 рабочих дней (5 рабочих дней при наличии ПКИ). В случае невозможности согласования ПИО в указанные сроки инициатор должен быть уведомлен письменно.

ПДО направляет заполненный Лист изготовления образцов инициатору, Цеху-изготовителю образцов и цеху -изготовителю полуфабрикатов.

Комплектация, которая используется в основном производстве и требуется для изготовления образцов, заказывается с центрального склада сотрудниками ПДО согласно инструкции по работе с заявками после передачи отработанной сотрудниками ДТ спецификации 1C.

Каждый раз при изготовлении образцов запускается чек-лист по форме приложения В. Перечень целевых показателей и краткое описание техпроцесса определяется ОГТ (Цехом для электронных изделий) и может изменяться в зависимости от задачи на ОПП. По итогам изготовления образцов чек-лист заполняется цехом-изготовителем образцов в срок не более чем 3 дня после передачи образцов заказчику.

Чек-лист ОПП и согласованный ПИО направляется по электронной почте Цехом-изготовителем образцов Инициатору.

В случае возникновения разногласий при согласовании Листа изготовления образцов, решение принимается на совещании Заводской комиссии.

В случае наличия излишков (детали, комплектующие или изделия, изготовленные в количестве большем, чем требуется по ПИО) и, при отсутствии указаний в требованиях к изготовлению, ПДО принимает решение об их использовании руководствуясь следующим:

1. Для ПИО, в которых в графе «Требования к изготовлению» указано «Излишки допускается использовать для серийной поставки» излишки используются для серийной поставки.

2. Для ПИО, в которых в графе «Требования к изготовлению» указано «Излишки допускается использовать для поставки в запчасти» излишки используются для поставки в запчасти.

3. При отсутствии указаний:

3.1. штатные детали и полуфабрикаты допускаются к применению в серийном производстве.

3.2. не серийные детали и полуфабрикаты — передаются на склад ПДО для хранения.

ПДО раз в квартал сообщает в подразделения-инициаторы информацию о имеющихся излишках, хранящихся на складе (допустимо по электронной почте)

Состав информации: номер ПИО, число деталей/полуфабрикатов.

Подразделение-инициатор обязано в течении одной недели дать указание о действиях с излишками (допустимо по электронной почте)

6 Порядок и правила заполнения документов

Порядок заполнения Листа изготовления образцов.

Раздел «Заявка».

Графы «Номер заявки», «Наименование и обозначение», «Количество образцов», «Назначение образцов», «Получатель образцов», «Требования к изготовлению», «Папка КД», «Ф.И.О. сопровождения от инициатора», заполняет инициатор.

Графу «Дата изготовления предполагаемая/фактическая» заполняет инициатор и ПДО (порядок заполнения далее по тексту).

В графе «Номер заявки» указывается номер ПИО.

В графе «Наименование и обозначение» указывается наименование и обозначение изделия, на изготовление которого подается заявка.

В графе «Количество образцов» указывается количество образцов изделий, подлежащих изготовлению и передаче получателю.

В графе «Дата изготовления, предполагаемая/фактическая» в левой ячейке Инициатором указывается предполагаемая дата изготовления. При планировании работ по ЛИО специалист ПДО указывает в данной ячейке фактическую дату изготовления образцов.

В графе «Назначение образцов» указывается цепь изготовления образцов.

Примеры назначения образцов:

для проведения испытаний;

для оценки внесенных изменений;

для оформления контрольных образцов и другие.

В графе «Получатель образцов», в зависимости от назначения образцов, указывается один из следующих вариантов:

для изделий, предназначенных для серийной поставки «Основной потребитель».

для изделий, предназначенных для поставки в запчасти «Вторичный рынок».

для изделий, предназначенных для хранения и последующего использования по другим ПИО — «Склад ПДО».

для иного назначения — название подразделения (организация), в которое должны быть переданы изготовленные изделия.

В графе «Требования к изготовлению» указываются особые требования к изготовлению образцов, а также, если возможно использование излишков для серийных поставок, указывается «Излишки допускается использовать для серийной поставки/поставки в запчасти»

В графе «Папка КД» указывается папка в БДКД, содержащая КД по изготавливаемым образцам. Состав документации должен быть достаточным для изготовления образцов. При использовании серийной документации в этой графе делается запись «Штатное КД»

В графе «Ф.И.О. сопровождения от инициатора» указывается Ф.И.О. сотрудника, сопровождающего изготовление образцов от инициатора.

Графу «Код изделия по 1C: УПП» заполняет ОГТ.

В графе «Код изделия по 1С: УПП» указывается код карточки готового изделия.

Раздел «Несерийные комплектующие, материалы и ПКИ».

В данный раздел заносится информация о всех несерийных комплектующих, материалах и ПКИ, применяемых для изготовления образцов. Количество строк в таблице определяется инициатором, исходя из количества несерийных комплектующих.

Колонку «Наименование и обозначение» заполняет инициатор.

Колонку «Код по 1C» заполняет специалист ОГТ.

Колонку «Ответственный» заполняет специалист ОГТ, за исключением следующих случаев:

1) Для ПКИ инициатором в графе «Ответственный» ставится ОМТС, в графе «Дата передачи» указывается срок поступления. При наличии ПКИ на складе предприятия в графе «Дата передачи» ставится прочерк.

2) Для несерийных комплектующих, передаваемых инициатором графы «Дата передачи» и «Ответственный» заполняются инициатором.

В графу вносится подразделение (подразделения) ответственные за изготовление несерийных комплектующих. Порядок записи определяет технологический Маршрут изготовления.

При необходимости проведения подготовительных работ в графе «Ответственный» кроме подразделения дополнительно указывается дата окончания этих работ.

Колонку «Дата передачи» заполняет ПДО с учетом сроков окончания подготовительных работ.

Несерийные ПКИ должны находиться на предприятии на момент запуска ЛИО или ОМТС должен подтвердить срок их поставки.

Специалист ОГТ вправе добавлять строчки в таблицу несерийных комплектующих, если маршрут изготовления комплектующих требует разбивки их на полуфабрикаты.

Раздел «Данные по изготовлению»

Данные по изготовлению заполняются согласно колонке «Ответственность».

Место изготовления — указывается цех-изготовитель образцов и при необходимости — участок (линия).

Продолжительность изготовления — указывается требуемые временные ресурсы для изготовления образцов в часах.

Дата и Время начала — указывается согласованная дата и время начала изготовления образцов.

Ф.И.О. сопровождения от цеха изготовителя — указывается Ф.И.О. технолога, сопровождающего изготовление образцов от цеха.

изготовление образцов

Рабочая инструкция «Проведение и оформление инвентаризаций»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Проведение и оформление инвентаризаций

1.Цель

Определить порядок проведения и оформления инвентаризаций на предприятии.

2.Термины, определения и сокращения

Инвентаризация — проверка имущества посредством подсчета, описания, измерения, оценки, сличения полученных данных в натуральном или стоимостном измерениях с данными текущего учета в целях контроля его сохранности.

ЕКР-система (1С) — компьютеризированная система учета и планирования ресурсов предприятия.


3.Ответственность

Ответственность за функционирование процедуры несут руководители всех функциональных подразделений предприятия, прежде всего — складских и производственных.

Положения инструкции распространяются на всех сотрудников предприятия, принимающих участие в инвентаризациях.

4.Описание процесса

4.1. Проведение инвентаризации.

Инвентаризации проводятся при смене материально-ответственных лиц, перед составлением годовой отчетности, а так же внепланово по приказу руководителя предприятия.

Задачи проведения инвентаризации:

  • выявление фактического наличия имущества;
  • сопоставление фактического наличия имущества с учетными данными;
  • проверка полноты отражения в учете;
  • корректировка учетных данных в соответствии с выявленными расхождениями;
  • выявление причин, которые привели к расхождениям учетных данных.

Для проведения инвентаризации издается «Приказ» в котором указывается причина инвентаризации (контрольная проверка, смена материально-ответственного лица и пр.), сроки проведения, подразделение, в котором проводится инвентаризация, а так же председатель и состав комиссии.

Вещественная и документальная проверки осуществляются, как правило, сплошным методом, т.е. пересчитываются абсолютно все материальные ценности. Инвентаризация может проводиться выборочно, когда пересчету подлежат только определенные номенклатурные позиции.

4.2. Порядок оформления инвентаризации.

До начала инвентаризации в базе «1С» должны быть проведены все документы, связанные с движением материальных ценностей: «Поступление товаров и услуг», «Перемещение товаров», Отчеты производства за смену», « Требования — накладные» и др.

Только после того, как все документы учтены в базе, создается документ «Инвентаризация товаров на складе».

Данные об остатках в «Инвентаризационной ведомости» заполняются автоматически с помощью кнопки «Заполнить». Далее надо выбрать «По остаткам на складе регл. учет». Складские остатки отображаются в графе «Количество по данным учета» и редактированию не подлежат. Если в данной графе появляются отрицательные остатки, то необходимо выяснить причину отрицательного остатка и провести недостающие документы. После исправления учетных данных нужно повторить заполнение инвентаризационной ведомости, для того, чтобы данные были корректны, необходимо учитывать, что документ «Инвентаризация товаров на складе» был создан последним из всех документов, относящихся к инвентаризации.

Реальные остатки на складах, полученные в результате проведенной инвентаризации, вносятся в графу «Количество».

При этом следует обращать внимание на колонку «Единица учета» и фактическое наличие материальных ценностей показывать в тех же единицах, в которых указано учетное количество. Либо зайти в колонку «ед.учета» соответствующую данной позиции и выбрать другую единицу измерения. В этом случае учетное количество будет автоматически пересчитано в выбранные единицы учета.

Это касается тех позиций, которые имеют несколько единиц учета. Например: л. и мл. (флюсы, растворители…); шт. и гр. (трубчатый припой, паяльная паста…) и т.п.

Графа «Отклонение» заполняется автоматически. В ней фиксируется отклонение между фактическим остатком и остатком по данным учета. Когда все данные будут введены в документ, необходимо распечатать «Инвентаризационную опись» и « Сличительную ведомость». Выбор печатной формы осуществляется в меню печатных форм документа, которое появляется при нажатии на кнопку «Печать». « Сличительная ведомость» не распечатывается, если по результатам инвентаризации не выявлено расхождений с учетными данными.

Проведение документа «Инвентаризация товаров на складе» не производит никакого изменения учетных данных, однако, по результатам инвентаризации необходимо выписать подчиненные документы:

«Списание товаров» и «Оприходование товаров». Состав этих документов заполняется автоматически при вводе «на основании» документа «Инвентаризация товаров на складе». В документ « Оприходование товаров» заносится излишек номенклатурных позиций, выявленный в результате инвентаризации, а в документ «Списание товаров» будут занесены те номенклатурные позиции, которые необходимо списать по результатам проведенной инвентаризации. После проведения этих документов, количество номенклатурных позиций на складе установится равным реальному количеству, зафиксированных в инвентаризационной ведомости.

Перед печатью всех документов, оформленных по итогам инвентаризации, до их оформления в бумажном виде, следует провести сортировку материалов по коду (кнопка «Заполнить» -> «Сортировка по коду»). Это сделает бумажные документы более читаемыми.

Инвентаризационные описи подписываются всеми членами инвентаризационной комиссии,

материально ответственными лицами и передаются в бухгалтерию в установленный в приказе срок.

В случае допущения ошибок при заполнении инвентаризационных описей исправление производится корректурным способом путем зачеркивания неправильных записей.

Затем над зачеркнутой записью делается правильная запись, которая оговаривается и подписывается председателем инвентаризационной комиссии и материально ответственными лицами с указанием даты внесения исправления.

Документ «Оприходование товаров» передается в отдел закупок для проставления цены прихода. Затем данный документ передается в бухгалтерию на хранение. После получения печатного документа, бухгалтер заносит цены прихода в базу 1С.

Документ «Списание товаров», а также объяснительная записка материально ответственного лица с объяснением причин расхождений. Передаются для принятия решения управляющему директору.

Управляющий директор внизу документа дает бухгалтерии указание, за счет каких средств провести списание недостачи (виновных лиц, прибыль и т.д.). При получении документа бухгалтер на закладке «корреспондирующий счет» указывает счет и статью затрат для описания недостачи.

5.ССЫЛКИ

Ф «Приказ о проведении инвентаризации».

Рабочая инструкция «Система оповещения на производстве»

Рабочая инструкция

Система оповещения мастеров о проблемах на производственных участках

1.ЦЕЛЬ

Сократить время реакции на появление проблем на производственных участках.

2.Термины и определения

  • СО — система оповещения.
  • ГОиО — группа оборудования и оснастки.



3.Ответственность

Положения инструкции распространяются на сотрудников производственной дирекции предприятия, а также других подразделений, задействованных в процессе производства продукции.

Ответственность за работоспособность элементов СО несет руководитель ГОиО.

Ответственность за функционирование CO несет руководитель директор по производству.

4.ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СО

4.1. Оператор (контролер, технолог) вызывает мастера с помощью СО в следующих случаях:

4.1.1. регистрация нарушения требований ТД и КД;

4.1.2. невозможность выполнения операций в соответствии с утвержденной ТД (в т.ч. из-за отсутствия необходимых для работы инструментов и материалов или из-за плохого самочувствия оператора);

4.1.3. накопление на рабочем месте несоответствующей продукции сверх установленных норм;

4.1.4. выход из строя оборудования;

4.1.5. возникновение иных внештатных ситуаций (как-то: пожары, наводнение, травматизм и пр.).

4.2. Для вызова мастера в ситуации, описанной в п.4.1‚ необходимо нажать красную кнопку «оператора», расположенную под полкой конвейера, либо на его стойке. При этом включится красный сигнал светофора и кратковременно прозвучит сигнал зуммера.

4.3. Мастер участка, увидев красный сигнал светофора или услышав сигнал зуммера, обязан подойти к линии на производственный участок и предпринять меры для решения возникших там проблем.

4.4. Алгоритм действий мастера по решению проблем описан в СТП «Управление несоответствующей продукцией» (см. Приложения А, Б и В).

4.5. Когда проблема решена (работа производственного участка возобновлена после перерыва, вызванного проблемой), мастер должен выключить и вновь включить переключатель «мастера», находящийся под светофором. При этом на светофоре включится желтый сигнал.

4.6. Для запуска СО в начале смены необходимо включить автомат защиты СО, находящийся в блоке управления конвейером (либо под столешницей стопа радиомонтажника) и убедиться, что на светофоре СО включится зеленый или желтый сигнал. Если этого не произойдет, то следует включить переключатель «мастера», расположенный под светофором.

4.7. По окончании работ на производственном участке следует выключить автомат защиты СО, либо выключатель №1 управления конвейером.

5.ССЫЛКИ

СТП «Управление несоответствующей продукцией».

Рабочая инструкция «Поиск коренных причин несоответствий»

Рабочая инструкция

Поиск коренных причин несоответствий

1.ЦЕЛЬ

Оптимизировать поиск коренных причин несоответствий с тем, чтобы сократить время на проведение эффективных корректирующих действий, предотвращающих возможность повторения проблем в будущем.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В стандарте используются следующие определения:

  • Несоответствие — невыполнение требования.
  • Симптом — проявление несоответствия, то, как его видит потребитель.
  • Проблема — несоответствие, характеризуемое значительным расхождением между планируемым и фактическим состоянием объекта качества и требующее для его устранения специальных исследований.
  • Коренная причина несоответствия — первопричина (источник проблемы на самом раннем моменте ее возникновения).



3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Руководители функциональных подразделений, в которых обнаружены несоответствия; руководители команд (8d) по работе с конкретными проблемами.

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Трудозатраты на поиск причин.

Результативность поиска.

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Блок-схема процесса поиска причин представлена на рисунке.

поиск коренных причин

Алгоритм процесса складывается из следующих шагов:

5.1. Правильно описать проблему с помощью инструмента «5W1H» (Шести вопросов: Кто? Что? Где? Когда? Почему? Сколько?).

5.2. Определить главные отличия (сравнением соответствующего и несоответствующего продукта процесса; условий при которых ранее собиралась соответствующая и несоответствующая продукция; проверкой всех сделанных изменений как-то: в исполнителях, методах, материалах, оборудовании, измерениях, параметрах среды и т.д.).

5.3. Выявить все возможные причины проблемы с помощью известных инструментов: диаграммы Ишикава (причинно-следственной диаграммы, классифицирующей все причины по пяти основным факторам воздействия: окружающая среда, метод, материал, человек, машина); дерева отказов; диаграмм Парето; базы данных прошлых проблем.

5.4. Найти коренные причины, применяя, например, методику «лестница ПОЧЕМУ»: повторяя этот вопрос до момента, когда становится невозможным дать на него полный и достоверный ответ.

5.5. Доказать правильность выбранных коренных причин (каждая причина должна быть подтверждена реальными фактами; выбранные коренные причины должны объяснить все факты, связанные с зафиксированной проблемой).

Пример отчета о работе по поиску причин конкретного несоответствия приведен ниже.

диаграмма Ишикава

6.ССЫЛКИ

СТП — «Корректирующие действия».

РИ — «Порядок работы с несоответствиями по методике 8d».

СТП — «Управление изменениями».

Ф — «Формуляр 8D».

Ф — «База данных прошлых проблем».

Рабочая инструкция «Системы защиты от ошибок (Poka Yoke)»

Рабочая инструкция

Системы защиты от ошибок (Poka Yoke)

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок разработки и использования систем защиты от ошибок при выпуске продукции.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Poka-Yoke (яп., произносится «пока-ёкэ»; рус. — защита от ошибок) — один из элементов системы бережливого производства, позволяющий операторам при работе избежать ошибок в результате невнимательности. (установка неправильной детали, пропуск детали, установка детали другой стороной и т.д.).
  • НД — нормативный документ.
  • ОГТ — отдел главного технолога.
  • ООО — отдел обслуживания оборудования.
  • ДР — дирекция по развитию.

Ответственность за включение систем защиты от ошибок в техпроцесс сборки изделий несут сотрудники ДР. За функционирование и проверку их работоспособности — ООО. В случае возникновения необходимости применения дополнительных систем защиты от ошибок в ходе массового производства, ответственность за их разработку и внедрение несут сотрудники ОГТ.


3.ОПИСАНИЕ

Системы защиты от ошибок разделяют на:

  • сигнализирующие (без остановки производства) — обнаруживающие ошибку и предупреждающие о ней, не разрешая осуществлять передачу дефектного изделия на следующую стадию производства;
  • блокирующие (с остановкой производства) — не позволяющие совершить ошибку.

Наличие системы, благодаря которой операцию можно выполнить только одним единственным, правильным способом, в результате чего неправильная сборка исключается, и дефект просто не может возникнуть, — это идеальный пример проведения предупреждающих действий.

Исторически первый случай осознанного применения систем Poka Yoke — это изобретение ткацкого станка, который останавливался при обрыве нити, и таким образом не был способен производить дефектную ткань.

Другие примеры защиты от ошибок:

  • При конструировании детали придание ей такой формы, которая позволяет установить ее только в правильном положении. Вариант, — уникальное размещение реперных знаков на разных печатных платах одинаковых габаритов для автоматического их распознавания в станках.
  • Установка над контейнерами с деталями фотоэлементов, настроенных таким образом, что если оператор, доставая деталь, не пересек рукой световой луч, то изделие не будет передано на следующую стадию.
  • Применение для комплектующих специальных ящиков с ячейками, форма которых совпадает с формой комплектующих. Что позволяет обеспечивать применение правильных деталей при сборке.
  • Остановка станков при сбоях с включением звукового и/или светового сигнала для привлечения внимания оператора.
  • Печать идентификационных этикеток только при получении положительного результата тестирования.
  • Приведение в действие пресса одновременным нажатием двух кнопок, разнесенных друг от друга на расстояние, не позволяющее нажать их одной рукой (предотвращается попадание рук оператора под прессу
Рисунок 1 — пример устройства контактного типа для защиты от ошибок.

poka yoka

Системы защиты от ошибок следует устанавливать в тех местах техпроцесса, в которых невнимательность оператора может повлиять на значение ключевых характеристик процесса или собираемого продукта.

Места установки и использования выявляются при проведении FMEA — анализа причин и последствий потенциальных отказов, который проводится при проектировании любого нового технологического процесса или при его модернизации.

Проанализировав существующие процессы и оборудование с целью определить те их элементы, которые имеют решающее значение для критических характеристик. Также можно определить необходимость и места использования инструментов Poka-Yoke.

Для наиболее эффективного применения систем защиты от ошибок следует вовлекать операторов, выполняющих изучаемые операции. В рабочие группы по проведению FMEA, а также по выявлению и устранению ошибок и дефектов и реализации идеи встроенного качества (не бери — не делай – не передавай).

Работа начинается с выявления характера реальных или предполагаемых дефектов. Затем определяются их причины (с помощью метода «5 почему») и выявляются параметры, изменяемые одновременно с действием этой причины. После аналитической стадии переходят к стадии творческой, придумывая, как исключить саму возможность появления дефекта. Или хотя бы предупредить о возможном его появлении. В результате появляется идея системы Poka-Yoke.

Места установки систем защиты от ошибок помечаются в карте потока процесса специальным значком «PY»

B планах управления следует предусматривать регулярную проверку работоспособности установленных систем защиты от ошибок (обязательно — при каждом запуске процесса сборки изделий).

5.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Работа с давальческим сырьем»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Работа с давальческим сырьем

1.ЦЕЛЬ

Определить порядок заказа, получения, регистрации в ЕРР-системе и потребления давальческого сырья.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Давальческое сырье — комплектующие изделия и материалы, являющиеся собственностью заказчика и предоставляемые им для сборки из них изделий.
  • ДЗ — дирекция по закупкам.
  • МП — менеджер по продажам.
  • ОГТ — отдел главного технолога.
  • ПДО — планово-диспетчерский отдел.
  • ЕКР-система (1С) — компьютеризированная система учета и планирования ресурсов предприятия.
  • ВП — ведомость покупных изделий.

3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Положения инструкции распространяются на всех сотрудников предприятия.

Ответственность за функционирование процедуры, а также за сохранность давальческого сырья в своих подразделениях несут руководители функциональных подразделений предприятия.

За наличие и соответствие спецификации в 1С отвечает ОГТ.

За актуальность спецификации и КД (по заказам с давальческим сырьем) — МП.

За получение компонентов и приходование (количество , цены и пр.), за возврат несоответствующих компонентов под замену — ДЗ.

За урегулирование вопросов с заказчиком по спецификации и КД (B т.ч. за изменение спецификации в случае отказа заменить компонент, имеющий иное наименование), за корректировку объемов производства в случае отказа поставить достаточное для сборки изделий количество компонентов и материалов — МП.

За отгрузку заказчику продукции и оставшегося после сборки давальческого сырья — МП.


4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. На этапе подготовки производства контрактного изделия, сборка которого подразумевает переработку давальческого сырья, ДЗ с привлечением ОГТ составляет таблицу соответствия материалов и комплектующих изделий (ведомость покупных изделий — ВП: собственные обозначения компонентов из спецификации предприятия — обозначения заказчика из его спецификации).

4.2. Заказчик продукции оформляет заказ (разовый или на период) в принятой форме и передает его МП.

4.3. Заказчик продукции обязуется обеспечить исполнителя компонентами и материалами, необходимыми для выполнения размещенного им заказа.

4.4. МП заводит в ЕРР-системе «Заказ покупателя» с видом операции «переработка» с указанием наименования изделий и объема выпуска согласно договоренности с Заказчиком.

4.5. Сборка/получение компонентов осуществляется только при наличии актуальной КД. Принцип №1 (для МП) — «если не известно точно, во всех деталях, что делать — заказ не принимается».

4.6. При наличии актуальной спецификации по команде «заполнить по спецификации» в «Заказе покупателя» (B закладке «Материалы») ЕРР-система автоматически формирует список позиций, требуемых к получению от клиента для выпуска продукции.

4.7. На основании этого списка ДЗ формирует «Заказ покупателя» (B данном случае – контрактному клиенту) на поставку компонентов для выполнения размещенного (клиентом) заказа, добавляя к нему необходимый объем технологического запаса комплектации и материалов.

4.8. ДЗ оговаривает с поставщиком (клиентом) сроки, прочие условия поставки, в том числе специфические для предприятия требования к компонентам, а также при необходимости согласовывает с ним таблицу соответствия наименований компонентов и материалов в ЕКР-системе предприятия и у клиента.

4.9. Клиент на основании полученного заказа формирует отгрузку компонентов в адрес предприятия, сопровождаю ее накладной по форме M-15 (счета-фактуры и накладные по форме ТОРГ-12 при работе с давальческим сырьем не применяются).

4.10. Приемка компонентов осуществляется по процедуре.

4.11. На основании «Заказа покупателя» ДЗ вводит в ЕКР-систему документ «Поступление товаров и услуг» с видом операции «переработка».

4.12. Bo всех последующих документах на перемещение давальческого сырья обязательно должна быть заполнена колонка «Документ резерва», в которой должен быть указан «Заказ покупателя».

4.13. После поставки компонентов на склад комплектующих, их пересчитывают, сверяют с документами поставщика и спецификацией предприятия по таблице соответствия (ВП). Если все ОК компоненты могут передаваться в производство.

4.14. Если клиент (поставщик) привозит не те компоненты, это может означать, что либо клиент ошибся, либо актуальная КД некорректна. В последнем случае выполняется возврат к п. 4.3.

4.15. Если клиент (поставщик) поставил меньше компонентов, чем необходимо для сборки изделий, то производство изделий не запускается (ПДО не включает его в план).

4.16. Проверка качества поставленных компонентов (входной контроль) осуществляется после подбора комплектации участком подготовки компонентов B объеме, достаточном для сборки партии изделий.

4.17. Если клиент (поставщик) поставил компоненты в непригодном для сборки состоянии (несоответствующие согласованным требованиям), это равносильно отсутствию компонентов в поставке. Принцип №2 (для ПДО) — «нет компонентов — нет планирования / запуска производства».

4.18. ПДО включает изделие B план (в сменно-суточные задания производству) только после получения «Решения о запуске партии», подписанного начальником ОКК, технологом и начальником отдела спецпроектов дирекции по продажам.

4.19. Если применение поставленных компонентов возможно лишь условно (например, если применение будет сопровождаться ростом трудозатрат или технологических потерь), то это обстоятельство обязательно фиксируется в «Решении о запуске партии».

4.20. При наличии на складе достаточного для сборки изделий объема компонентов надлежащего качества ПДО на основании «Заказа покупателя» вводит в ЕКР-систему «Заказ на производство», в графе Заказы» которого рядом со спецификацией выбирает нужный «Заказ покупателя».

4.21. При отгрузке продукции заказчику МП на основании «Заказа покупателя» оформляет в ЕКР-системе следующие документы:

4.21.1. «Передача товаров» с видом операции «Передача продукции заказчику» (накладная M-15) на саму продукцию;

4.21.2. «Реализация услуг по переработке» (акт выполненных работ) — за услуги предприятия;

4.21.3. «Счет-фактура» за услуги.

4.22. Передача продукции заказчику может проводиться в несколько этапов, пока заказ не будет выполнен окончательно.

4.23. Внимание!!! Документ «Реализация товаров и услуг» при работе с давальческим сырьем не оформляется.

4.24. Если клиент (он же поставщик) поставил компонентов больше, чем требуется на запуск, то после окончания производства партии изделий вся готовая продукция и все оставшиеся компоненты отгружаются клиенту. Только после этого «Заказ покупателя» закрывается.

4.25. Возврат заказчику неиспользованных материалов оформляется документом «Возврат товаров поставщику» с видом операции «Из переработки». Оформляется накладная M-15.

5.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)

1.НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая процедура определяет требования по учету и анализу потерь при использовании производственного оборудования в процессе выпуска продукции для потребителей.

Процедура предназначена для сотрудников производственной дирекции (линейных руководителей, мастеров, специалистов), заинтересованных в повышении эффективности своей работы, а также сотрудникам ПДО для использования текущих значений коэффициента ОЕЕ при оперативном планировании производства.

2.ТЕРМИНЫ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Номинальное время работы (100%) — количество рабочих дней в году, помноженное на официальную продолжительность рабочего дня.
  • Запланированное время для производства — 100% минус продолжительность всех запланированных перерывов.
  • Доступное время для производства — запланированное время минус продолжительность всех отказов и переналадок.
  • Фактическое время производства — доступное время минус сумма потерь на замедление.
  • Эффективное время производства — фактическое время минус время на сборку некачественных изделий (то время {затраченное на эффективное производство годной продукции}, когда к продукту добавляется стоимость, и таким образом предприятие зарабатывает деньги).
  • Доступность (availability rate; pyc.: степень готовности) — показатель, отражающий потери от простоев, связанных с неисправностями и наладкой оборудования, в процентах от запланированного времени.

д = доступное время / запланированное время

  • Производительность (performance rate; pyc.: степень интенсивности) — показатель, отражающий потери скорости работы, когда операция выполняется медленнее, чем планировалось, или есть остановки на несколько секунд (причина которых не регистрируется).

П = идеальное время цикла * объем произведенной продукции/ доступное время

  • Качество (quality rate; pyc.: уровень качества) — показатель, отражающий потери, связанные с производством брака, в процентах от общего объема произведенных деталей.

К = объем качественной продукции / объем произведенной продукции

  • ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness; pyc.: ОЭО, общая эффективность оборудования) – это показатель системы ТРМ, отражающий уровень эффективности использования оборудования.

ОЕЕ = эффективное время / номинальное время = К * П *д

  • ТРМ (Total Productive Maintenance; pyc.: всеобщий УХОД за оборудованием оборудования) – это набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций.
  • НД — нормативный документ.
  • ПДО – планово-диспетчерский отдел.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за общую организацию работ по учету и анализу потерь при выполнении производственных заданий, а также за планирование и реализацию мероприятий по их снижению несет директор по производству предприятия.

Ответственность за использование текущего значения показателя ОЕЕ при планировании производства несет начальник ПДО.

Ответственность за предоставление объективных данных по идеальному времени цикла выполнения отдельных операций техпроцесса (наилучшего полученного результата фактически проведенных замеров в условиях, близких к идеальным, — исправное оборудование, высококвалифицированный оператор) несет главный технолог предприятия.


4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. Сбор данных о простоях и их причинах.

В процессе выполнения сменных заданий мастера производственных участков организуют регистрацию всех простоев, их видов (в соответствии с классификатором) и продолжительности путем заполнения бланков. По окончании смены мастер участка переносит все данные по простоям в электронную таблицу, хранящуюся на сервере производственной дирекции.

Для простоев продолжительностью более 5 минут дополнительно заполняется акт.

4.2. Анализ данных (поп-ОЕЕ) и планирование мероприятий по снижению поп-ОЕЕ.

Анализ данных по поп-ОЕЕ, определение причин и планирование корректирующих мероприятий проводится еженедельно на заседаниях заводской комиссии отдельно по каждой из составляющих показателя ОЕЕ. Для планирования и последующего отслеживания действий по улучшению ситуации используется таблица.

К каждому заседанию мастера производственных участков готовят информацию (выделяют главные потери своего участка за прошедшее время, ранжируя их, например, с помощью диаграмм Парето).

4.3. Выполнение мероприятий и отслеживание их результативности.

Выполнение мероприятий обсуждается на последующих заседаниях заводской комиссии.

Достигнутые (средние за отчетный период) значения показателей (ОЕЕ, Д, П, К) используются в качестве входных данных для системы материального стимулирования сотрудников соответствующих подразделений.

5.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Порядок работы с несоответствиями по методике 8D»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Порядок работы с несоответствиями по методике 8D

1.ЦЕЛЬ

Цель использования методики G8D для работы с несоответствиями — систематизировать и структурировать подходы к обработке и анализу возникающих внутренних и внешних несоответствий. Связанных как с качеством продукции, так и с логистическими проблемами (поставка большего или меньшего объема продукции, задержки и срывы поставок, ошибки в ассортименте поставленной продукции и т.п.). А также планированию необходимых корректирующих и предупреждающих действий.

Данная инструкция детализирует положения стандарта СТП, определяющего общий порядок корректирующих действий, в случаях жалоб и рекламаций от потребителей, равно как и при обнаружении значительных внутренних несоответствий.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В стандарте используются следующие определения:

  • Несоответствие — невыполнение требования.
  • Симптом — несоответствие, как его видит потребитель
  • Проблема — несоответствие, характеризуемое значительным расхождением между планируемым и фактическим состоянием объекта качества и требующее для его устранения специальных исследований.
  • Значительное несоответствие — отсутствие, неприменение или нарушение какого-либо аспекта системы менеджмента качества, способное вызвать массовый выпуск несоответствующей продукции и поставку ее потребителю или внеплановую остановку производства.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

B случае получения рекламаций от потребителя ответственность за организацию работы по данной процедуре несет менеджер по качеству.

В случае возникновения значительных внутренних несоответствий ответственность за организацию работы по данной методике несет руководитель подразделения, в котором были обнаружены несоответствия, с правом привлечения для работы необходимых специалистов других подразделений.

В случае возникновения претензий к качеству комплектующих или появления иных проблем с поставками комплектующих, ответственность за организацию работы по данной процедуре несет Директор по закупкам.

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Доля завершенных (в срок) работ по 8d по отношению к общему их числу.

Процент повторных проблем (результативность 8d).

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

5.1 Порядок отработки процедуры 8d B случае возникновения значительных внутренних проблем, а также внешних рекламаций.

При возникновении значительных несоответствий (или рекламаций от потребителя) представитель потребителя фиксирует симптом и его количественные характеристики. И направляет все материалы менеджеру по качеству, который регистрирует проблему в журнале учета отчетов 8d и заполняет «шапку» формуляра 8d.

При наличии у конкретного потребителя особых требований по процедуре 8d paбoтa ведется по методике, предоставленной потребителем (возможны отличия от алгоритма, приведенного ниже).

Контроль хода работ осуществляет менеджер по качеству (с заполнением формы).

B зависимости от вида симптома, Директор по качеству назначает руководителя группы, который формирует основную команду для решения проблемы. При необходимости в команду могут включаться вспомогательные участники.

Для работы команды Дирекция по качеству обеспечивает ее всей необходимой информацией. А также образцами несоответствующей продукции. При необходимости руководитель команды обращается за недостающей информацией к руководителям подразделений предприятия.

Руководитель команды заполняет необходимые по каждому шагу графы формуляра 8d.

Коммуникацию с внешним потребителем (информирование потребителя о ходе решения проблемы) осуществляет менеджер по качеству.

Шаг d1-d2.




Команда проверяет имеющиеся данные (симптомы), структурирует и описывает проблему. Команда должна однозначно определить объект и несоответствие.

Необходимо проанализировать, могло ли подобное несоответствие появиться в аналогичных изделиях, собираемых на предприятии, в том числе для других потребителей.

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d.

Шаг d3.

Команда проводит первичный анализ несоответствия, указывает, в какой точке процесса создания продукта оно могло быть обнаружено и указывает причины необнаружения.

Руководитель команды заполняет соответствующий раздел формуляра 8d.

Шаг d4.

Команда определяет срочные (незамедлительные) мероприятия для защиты потребителя от получения изделий с теми же проблемами. Примеры срочных мероприятий:

  • остановка производства;
  • остановка производства у потребителя;
  • сплошной (100%) контроль на складе готовой продукции;
  • сплошной (100%) выходной контроль;
  • сплошной (100%) контроль поставленной продукции у потребителя;
  • отзыв продукции;
  • сортировка (доработка) продукции у потребителя;
  • изменение планов (производства, отгрузок);
  • срочная поставка потребителю продукции подтвержденного качества.

В случае если при введении срочных мероприятий необходимо изменение продукта, необходимо получить у потребителя «Разрешение на отклонение».

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d и обеспечивает информирование потребителя о проделанной работе.

Если подобная проблема может затронуть других потребителей, для них так же необходимо определить и выполнить срочные мероприятия по сдерживанию проблемы.

Шаг d4 должен быть успешно завершен в течение 48 часов с момента поступления симптома (если конкретный потребитель не оговорил более жесткие сроки).

Шаг d5.

Команда определяет первопричины (коренные причины) проблемы с помощью методики «лестница» «ПОЧЕМУ?», диаграммы Ишикавы или иных методов.

Руководитель команды заполняет соответствующий раздел формуляра 8d.

Шаг d6.

Команде необходимо предложить возможные корректирующие мероприятия, направленные на устранение (или ограничение действия) каждой из определенных на пятом шаге коренных причин несоответствия.

В случае если при введении корректирующих мероприятий необходимо изменение продукта, до его внедрения необходимо получить у потребителя «Разрешение на отклонение».

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d и обеспечивает информирование потребителя о проделанной работе.

Шаг d6 должен быть успешно выполнен в течение 14 дней с момента поступления информации о симптомах проблемы (если потребитель не регламентировал более жесткие сроки), при невозможности менеджер по качеству заранее оговаривает с потребителем иной срок.

Шаг d7.

Команде необходимо оценить результативность проведенных корректирующих действий, привести доказательства выполнения и результативности корректирующих действий.

Руководитель команды заполняет необходимые по шагу графы формуляра 8d.

Шаг d8.

Стандартизация выполненных корректирующих действий, распространение их на аналогичные изделия, в том числе собираемые для других потребителей.

Отчет может быть закрыт только в том случае, если:

  1. все шаги с d1 по d7 выполнены;
  2. срочные мероприятия завершены, либо отменены,
  3. предпринятые действия результативны,
  4. появление подобной проблемы надежно предупреждено.

Руководитель команды заполняет необходимые графы формуляра 8d. Отчет подписывается руководителем команды и утверждается директором по качеству, после чего менеджер по качеству информирует потребителя о закрытии проблемы.

Окончательный отчет потребителю должен быть направлен не позднее, чем через 21 день после поступления рекламации (если конкретный потребитель не регламентировал более жесткие сроки).

5.2 Порядок работы с поставщиками материалов и комплектующих изделий по процедуре 8d.

B случае выявления несоответствующих компонентов (брака поставщика) на входном контроле, в процессе производства, а также при проведении анализа рекламационных блоков. Начальник отдела контроля качества заполняет претензию поставщику (при этом указывает только суть проблемы, графы шагов по решению проблемы остаются пустыми для самостоятельного заполнения поставщиком).

Форма отправляется в электронном виде Директору по закупкам, к ней при необходимости прикладываются подтверждающие документы: фотографии дефектов, карты замеров и т.д.

Начальник отдела контроля качества фиксирует отправленную претензию в таблице (заполняет столбцы № 1-9).

Безотлагательную пересылку претензии и ведение переговоров с поставщиком осуществляет ответственный менеджер дирекции по закупкам. Ответственный менеджер заполняет столбцы № 10-12 таблицы.

При обнаружении логистических проблем всю работу, описанную выше в данном подразделе, выполняет ответственный менеджер дирекции по закупкам. При этом заполняется бланк по форме.

Полученный в сроки, определенные в п. 5.1 настоящей инструкции (при описании соответствующих шагов методики 8d), ответ поставщика пересылается Директору по качеству и руководителю ОМК, который заполняет столбец № 13 таблицы.

B случае если складывается впечатление, что запланированные производителем (поставщиком) корректирующие мероприятия не принесут ожидаемых результатов, поставщик извещается о необходимости внесения поправок.

Повторная претензия направляется так же и в случае обнаружения тех же несоответствий в следующих поставках. При этом начальник отдела контроля качества (ответственный менеджер дирекции по закупкам) заполняет столбец 14 таблицы.

6.ССЫЛКИ