Архивы производство - Страница 2 из 5 - Gostost.ru

Рабочая инструкция «Системы защиты от ошибок (Poka Yoke)»

Рабочая инструкция

Системы защиты от ошибок (Poka Yoke)

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок разработки и использования систем защиты от ошибок при выпуске продукции.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Poka-Yoke (яп., произносится «пока-ёкэ»; рус. — защита от ошибок) — один из элементов системы бережливого производства, позволяющий операторам при работе избежать ошибок в результате невнимательности. (установка неправильной детали, пропуск детали, установка детали другой стороной и т.д.).
  • НД — нормативный документ.
  • ОГТ — отдел главного технолога.
  • ООО — отдел обслуживания оборудования.
  • ДР — дирекция по развитию.

Ответственность за включение систем защиты от ошибок в техпроцесс сборки изделий несут сотрудники ДР. За функционирование и проверку их работоспособности — ООО. В случае возникновения необходимости применения дополнительных систем защиты от ошибок в ходе массового производства, ответственность за их разработку и внедрение несут сотрудники ОГТ.


3.ОПИСАНИЕ

Системы защиты от ошибок разделяют на:

  • сигнализирующие (без остановки производства) — обнаруживающие ошибку и предупреждающие о ней, не разрешая осуществлять передачу дефектного изделия на следующую стадию производства;
  • блокирующие (с остановкой производства) — не позволяющие совершить ошибку.

Наличие системы, благодаря которой операцию можно выполнить только одним единственным, правильным способом, в результате чего неправильная сборка исключается, и дефект просто не может возникнуть, — это идеальный пример проведения предупреждающих действий.

Исторически первый случай осознанного применения систем Poka Yoke — это изобретение ткацкого станка, который останавливался при обрыве нити, и таким образом не был способен производить дефектную ткань.

Другие примеры защиты от ошибок:

  • При конструировании детали придание ей такой формы, которая позволяет установить ее только в правильном положении. Вариант, — уникальное размещение реперных знаков на разных печатных платах одинаковых габаритов для автоматического их распознавания в станках.
  • Установка над контейнерами с деталями фотоэлементов, настроенных таким образом, что если оператор, доставая деталь, не пересек рукой световой луч, то изделие не будет передано на следующую стадию.
  • Применение для комплектующих специальных ящиков с ячейками, форма которых совпадает с формой комплектующих. Что позволяет обеспечивать применение правильных деталей при сборке.
  • Остановка станков при сбоях с включением звукового и/или светового сигнала для привлечения внимания оператора.
  • Печать идентификационных этикеток только при получении положительного результата тестирования.
  • Приведение в действие пресса одновременным нажатием двух кнопок, разнесенных друг от друга на расстояние, не позволяющее нажать их одной рукой (предотвращается попадание рук оператора под прессу
Рисунок 1 — пример устройства контактного типа для защиты от ошибок.

poka yoka

Системы защиты от ошибок следует устанавливать в тех местах техпроцесса, в которых невнимательность оператора может повлиять на значение ключевых характеристик процесса или собираемого продукта.

Места установки и использования выявляются при проведении FMEA — анализа причин и последствий потенциальных отказов, который проводится при проектировании любого нового технологического процесса или при его модернизации.

Проанализировав существующие процессы и оборудование с целью определить те их элементы, которые имеют решающее значение для критических характеристик. Также можно определить необходимость и места использования инструментов Poka-Yoke.

Для наиболее эффективного применения систем защиты от ошибок следует вовлекать операторов, выполняющих изучаемые операции. В рабочие группы по проведению FMEA, а также по выявлению и устранению ошибок и дефектов и реализации идеи встроенного качества (не бери — не делай – не передавай).

Работа начинается с выявления характера реальных или предполагаемых дефектов. Затем определяются их причины (с помощью метода «5 почему») и выявляются параметры, изменяемые одновременно с действием этой причины. После аналитической стадии переходят к стадии творческой, придумывая, как исключить саму возможность появления дефекта. Или хотя бы предупредить о возможном его появлении. В результате появляется идея системы Poka-Yoke.

Места установки систем защиты от ошибок помечаются в карте потока процесса специальным значком «PY»

B планах управления следует предусматривать регулярную проверку работоспособности установленных систем защиты от ошибок (обязательно — при каждом запуске процесса сборки изделий).

5.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Работа с давальческим сырьем»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Работа с давальческим сырьем

1.ЦЕЛЬ

Определить порядок заказа, получения, регистрации в ЕРР-системе и потребления давальческого сырья.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Давальческое сырье — комплектующие изделия и материалы, являющиеся собственностью заказчика и предоставляемые им для сборки из них изделий.
  • ДЗ — дирекция по закупкам.
  • МП — менеджер по продажам.
  • ОГТ — отдел главного технолога.
  • ПДО — планово-диспетчерский отдел.
  • ЕКР-система (1С) — компьютеризированная система учета и планирования ресурсов предприятия.
  • ВП — ведомость покупных изделий.

3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Положения инструкции распространяются на всех сотрудников предприятия.

Ответственность за функционирование процедуры, а также за сохранность давальческого сырья в своих подразделениях несут руководители функциональных подразделений предприятия.

За наличие и соответствие спецификации в 1С отвечает ОГТ.

За актуальность спецификации и КД (по заказам с давальческим сырьем) — МП.

За получение компонентов и приходование (количество , цены и пр.), за возврат несоответствующих компонентов под замену — ДЗ.

За урегулирование вопросов с заказчиком по спецификации и КД (B т.ч. за изменение спецификации в случае отказа заменить компонент, имеющий иное наименование), за корректировку объемов производства в случае отказа поставить достаточное для сборки изделий количество компонентов и материалов — МП.

За отгрузку заказчику продукции и оставшегося после сборки давальческого сырья — МП.


4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. На этапе подготовки производства контрактного изделия, сборка которого подразумевает переработку давальческого сырья, ДЗ с привлечением ОГТ составляет таблицу соответствия материалов и комплектующих изделий (ведомость покупных изделий — ВП: собственные обозначения компонентов из спецификации предприятия — обозначения заказчика из его спецификации).

4.2. Заказчик продукции оформляет заказ (разовый или на период) в принятой форме и передает его МП.

4.3. Заказчик продукции обязуется обеспечить исполнителя компонентами и материалами, необходимыми для выполнения размещенного им заказа.

4.4. МП заводит в ЕРР-системе «Заказ покупателя» с видом операции «переработка» с указанием наименования изделий и объема выпуска согласно договоренности с Заказчиком.

4.5. Сборка/получение компонентов осуществляется только при наличии актуальной КД. Принцип №1 (для МП) — «если не известно точно, во всех деталях, что делать — заказ не принимается».

4.6. При наличии актуальной спецификации по команде «заполнить по спецификации» в «Заказе покупателя» (B закладке «Материалы») ЕРР-система автоматически формирует список позиций, требуемых к получению от клиента для выпуска продукции.

4.7. На основании этого списка ДЗ формирует «Заказ покупателя» (B данном случае – контрактному клиенту) на поставку компонентов для выполнения размещенного (клиентом) заказа, добавляя к нему необходимый объем технологического запаса комплектации и материалов.

4.8. ДЗ оговаривает с поставщиком (клиентом) сроки, прочие условия поставки, в том числе специфические для предприятия требования к компонентам, а также при необходимости согласовывает с ним таблицу соответствия наименований компонентов и материалов в ЕКР-системе предприятия и у клиента.

4.9. Клиент на основании полученного заказа формирует отгрузку компонентов в адрес предприятия, сопровождаю ее накладной по форме M-15 (счета-фактуры и накладные по форме ТОРГ-12 при работе с давальческим сырьем не применяются).

4.10. Приемка компонентов осуществляется по процедуре.

4.11. На основании «Заказа покупателя» ДЗ вводит в ЕКР-систему документ «Поступление товаров и услуг» с видом операции «переработка».

4.12. Bo всех последующих документах на перемещение давальческого сырья обязательно должна быть заполнена колонка «Документ резерва», в которой должен быть указан «Заказ покупателя».

4.13. После поставки компонентов на склад комплектующих, их пересчитывают, сверяют с документами поставщика и спецификацией предприятия по таблице соответствия (ВП). Если все ОК компоненты могут передаваться в производство.

4.14. Если клиент (поставщик) привозит не те компоненты, это может означать, что либо клиент ошибся, либо актуальная КД некорректна. В последнем случае выполняется возврат к п. 4.3.

4.15. Если клиент (поставщик) поставил меньше компонентов, чем необходимо для сборки изделий, то производство изделий не запускается (ПДО не включает его в план).

4.16. Проверка качества поставленных компонентов (входной контроль) осуществляется после подбора комплектации участком подготовки компонентов B объеме, достаточном для сборки партии изделий.

4.17. Если клиент (поставщик) поставил компоненты в непригодном для сборки состоянии (несоответствующие согласованным требованиям), это равносильно отсутствию компонентов в поставке. Принцип №2 (для ПДО) — «нет компонентов — нет планирования / запуска производства».

4.18. ПДО включает изделие B план (в сменно-суточные задания производству) только после получения «Решения о запуске партии», подписанного начальником ОКК, технологом и начальником отдела спецпроектов дирекции по продажам.

4.19. Если применение поставленных компонентов возможно лишь условно (например, если применение будет сопровождаться ростом трудозатрат или технологических потерь), то это обстоятельство обязательно фиксируется в «Решении о запуске партии».

4.20. При наличии на складе достаточного для сборки изделий объема компонентов надлежащего качества ПДО на основании «Заказа покупателя» вводит в ЕКР-систему «Заказ на производство», в графе Заказы» которого рядом со спецификацией выбирает нужный «Заказ покупателя».

4.21. При отгрузке продукции заказчику МП на основании «Заказа покупателя» оформляет в ЕКР-системе следующие документы:

4.21.1. «Передача товаров» с видом операции «Передача продукции заказчику» (накладная M-15) на саму продукцию;

4.21.2. «Реализация услуг по переработке» (акт выполненных работ) — за услуги предприятия;

4.21.3. «Счет-фактура» за услуги.

4.22. Передача продукции заказчику может проводиться в несколько этапов, пока заказ не будет выполнен окончательно.

4.23. Внимание!!! Документ «Реализация товаров и услуг» при работе с давальческим сырьем не оформляется.

4.24. Если клиент (он же поставщик) поставил компонентов больше, чем требуется на запуск, то после окончания производства партии изделий вся готовая продукция и все оставшиеся компоненты отгружаются клиенту. Только после этого «Заказ покупателя» закрывается.

4.25. Возврат заказчику неиспользованных материалов оформляется документом «Возврат товаров поставщику» с видом операции «Из переработки». Оформляется накладная M-15.

5.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)

1.НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая процедура определяет требования по учету и анализу потерь при использовании производственного оборудования в процессе выпуска продукции для потребителей.

Процедура предназначена для сотрудников производственной дирекции (линейных руководителей, мастеров, специалистов), заинтересованных в повышении эффективности своей работы, а также сотрудникам ПДО для использования текущих значений коэффициента ОЕЕ при оперативном планировании производства.

2.ТЕРМИНЫ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Номинальное время работы (100%) — количество рабочих дней в году, помноженное на официальную продолжительность рабочего дня.
  • Запланированное время для производства — 100% минус продолжительность всех запланированных перерывов.
  • Доступное время для производства — запланированное время минус продолжительность всех отказов и переналадок.
  • Фактическое время производства — доступное время минус сумма потерь на замедление.
  • Эффективное время производства — фактическое время минус время на сборку некачественных изделий (то время {затраченное на эффективное производство годной продукции}, когда к продукту добавляется стоимость, и таким образом предприятие зарабатывает деньги).
  • Доступность (availability rate; pyc.: степень готовности) — показатель, отражающий потери от простоев, связанных с неисправностями и наладкой оборудования, в процентах от запланированного времени.

д = доступное время / запланированное время

  • Производительность (performance rate; pyc.: степень интенсивности) — показатель, отражающий потери скорости работы, когда операция выполняется медленнее, чем планировалось, или есть остановки на несколько секунд (причина которых не регистрируется).

П = идеальное время цикла * объем произведенной продукции/ доступное время

  • Качество (quality rate; pyc.: уровень качества) — показатель, отражающий потери, связанные с производством брака, в процентах от общего объема произведенных деталей.

К = объем качественной продукции / объем произведенной продукции

  • ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness; pyc.: ОЭО, общая эффективность оборудования) – это показатель системы ТРМ, отражающий уровень эффективности использования оборудования.

ОЕЕ = эффективное время / номинальное время = К * П *д

  • ТРМ (Total Productive Maintenance; pyc.: всеобщий УХОД за оборудованием оборудования) – это набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций.
  • НД — нормативный документ.
  • ПДО – планово-диспетчерский отдел.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за общую организацию работ по учету и анализу потерь при выполнении производственных заданий, а также за планирование и реализацию мероприятий по их снижению несет директор по производству предприятия.

Ответственность за использование текущего значения показателя ОЕЕ при планировании производства несет начальник ПДО.

Ответственность за предоставление объективных данных по идеальному времени цикла выполнения отдельных операций техпроцесса (наилучшего полученного результата фактически проведенных замеров в условиях, близких к идеальным, — исправное оборудование, высококвалифицированный оператор) несет главный технолог предприятия.


4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. Сбор данных о простоях и их причинах.

В процессе выполнения сменных заданий мастера производственных участков организуют регистрацию всех простоев, их видов (в соответствии с классификатором) и продолжительности путем заполнения бланков. По окончании смены мастер участка переносит все данные по простоям в электронную таблицу, хранящуюся на сервере производственной дирекции.

Для простоев продолжительностью более 5 минут дополнительно заполняется акт.

4.2. Анализ данных (поп-ОЕЕ) и планирование мероприятий по снижению поп-ОЕЕ.

Анализ данных по поп-ОЕЕ, определение причин и планирование корректирующих мероприятий проводится еженедельно на заседаниях заводской комиссии отдельно по каждой из составляющих показателя ОЕЕ. Для планирования и последующего отслеживания действий по улучшению ситуации используется таблица.

К каждому заседанию мастера производственных участков готовят информацию (выделяют главные потери своего участка за прошедшее время, ранжируя их, например, с помощью диаграмм Парето).

4.3. Выполнение мероприятий и отслеживание их результативности.

Выполнение мероприятий обсуждается на последующих заседаниях заводской комиссии.

Достигнутые (средние за отчетный период) значения показателей (ОЕЕ, Д, П, К) используются в качестве входных данных для системы материального стимулирования сотрудников соответствующих подразделений.

5.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Порядок работы с несоответствиями по методике 8D»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Порядок работы с несоответствиями по методике 8D

1.ЦЕЛЬ

Цель использования методики G8D для работы с несоответствиями — систематизировать и структурировать подходы к обработке и анализу возникающих внутренних и внешних несоответствий. Связанных как с качеством продукции, так и с логистическими проблемами (поставка большего или меньшего объема продукции, задержки и срывы поставок, ошибки в ассортименте поставленной продукции и т.п.). А также планированию необходимых корректирующих и предупреждающих действий.

Данная инструкция детализирует положения стандарта СТП, определяющего общий порядок корректирующих действий, в случаях жалоб и рекламаций от потребителей, равно как и при обнаружении значительных внутренних несоответствий.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В стандарте используются следующие определения:

  • Несоответствие — невыполнение требования.
  • Симптом — несоответствие, как его видит потребитель
  • Проблема — несоответствие, характеризуемое значительным расхождением между планируемым и фактическим состоянием объекта качества и требующее для его устранения специальных исследований.
  • Значительное несоответствие — отсутствие, неприменение или нарушение какого-либо аспекта системы менеджмента качества, способное вызвать массовый выпуск несоответствующей продукции и поставку ее потребителю или внеплановую остановку производства.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

B случае получения рекламаций от потребителя ответственность за организацию работы по данной процедуре несет менеджер по качеству.

В случае возникновения значительных внутренних несоответствий ответственность за организацию работы по данной методике несет руководитель подразделения, в котором были обнаружены несоответствия, с правом привлечения для работы необходимых специалистов других подразделений.

В случае возникновения претензий к качеству комплектующих или появления иных проблем с поставками комплектующих, ответственность за организацию работы по данной процедуре несет Директор по закупкам.

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Доля завершенных (в срок) работ по 8d по отношению к общему их числу.

Процент повторных проблем (результативность 8d).

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

5.1 Порядок отработки процедуры 8d B случае возникновения значительных внутренних проблем, а также внешних рекламаций.

При возникновении значительных несоответствий (или рекламаций от потребителя) представитель потребителя фиксирует симптом и его количественные характеристики. И направляет все материалы менеджеру по качеству, который регистрирует проблему в журнале учета отчетов 8d и заполняет «шапку» формуляра 8d.

При наличии у конкретного потребителя особых требований по процедуре 8d paбoтa ведется по методике, предоставленной потребителем (возможны отличия от алгоритма, приведенного ниже).

Контроль хода работ осуществляет менеджер по качеству (с заполнением формы).

B зависимости от вида симптома, Директор по качеству назначает руководителя группы, который формирует основную команду для решения проблемы. При необходимости в команду могут включаться вспомогательные участники.

Для работы команды Дирекция по качеству обеспечивает ее всей необходимой информацией. А также образцами несоответствующей продукции. При необходимости руководитель команды обращается за недостающей информацией к руководителям подразделений предприятия.

Руководитель команды заполняет необходимые по каждому шагу графы формуляра 8d.

Коммуникацию с внешним потребителем (информирование потребителя о ходе решения проблемы) осуществляет менеджер по качеству.

Шаг d1-d2.




Команда проверяет имеющиеся данные (симптомы), структурирует и описывает проблему. Команда должна однозначно определить объект и несоответствие.

Необходимо проанализировать, могло ли подобное несоответствие появиться в аналогичных изделиях, собираемых на предприятии, в том числе для других потребителей.

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d.

Шаг d3.

Команда проводит первичный анализ несоответствия, указывает, в какой точке процесса создания продукта оно могло быть обнаружено и указывает причины необнаружения.

Руководитель команды заполняет соответствующий раздел формуляра 8d.

Шаг d4.

Команда определяет срочные (незамедлительные) мероприятия для защиты потребителя от получения изделий с теми же проблемами. Примеры срочных мероприятий:

  • остановка производства;
  • остановка производства у потребителя;
  • сплошной (100%) контроль на складе готовой продукции;
  • сплошной (100%) выходной контроль;
  • сплошной (100%) контроль поставленной продукции у потребителя;
  • отзыв продукции;
  • сортировка (доработка) продукции у потребителя;
  • изменение планов (производства, отгрузок);
  • срочная поставка потребителю продукции подтвержденного качества.

В случае если при введении срочных мероприятий необходимо изменение продукта, необходимо получить у потребителя «Разрешение на отклонение».

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d и обеспечивает информирование потребителя о проделанной работе.

Если подобная проблема может затронуть других потребителей, для них так же необходимо определить и выполнить срочные мероприятия по сдерживанию проблемы.

Шаг d4 должен быть успешно завершен в течение 48 часов с момента поступления симптома (если конкретный потребитель не оговорил более жесткие сроки).

Шаг d5.

Команда определяет первопричины (коренные причины) проблемы с помощью методики «лестница» «ПОЧЕМУ?», диаграммы Ишикавы или иных методов.

Руководитель команды заполняет соответствующий раздел формуляра 8d.

Шаг d6.

Команде необходимо предложить возможные корректирующие мероприятия, направленные на устранение (или ограничение действия) каждой из определенных на пятом шаге коренных причин несоответствия.

В случае если при введении корректирующих мероприятий необходимо изменение продукта, до его внедрения необходимо получить у потребителя «Разрешение на отклонение».

Руководитель команды заполняет соответствующие графы формуляра 8d и обеспечивает информирование потребителя о проделанной работе.

Шаг d6 должен быть успешно выполнен в течение 14 дней с момента поступления информации о симптомах проблемы (если потребитель не регламентировал более жесткие сроки), при невозможности менеджер по качеству заранее оговаривает с потребителем иной срок.

Шаг d7.

Команде необходимо оценить результативность проведенных корректирующих действий, привести доказательства выполнения и результативности корректирующих действий.

Руководитель команды заполняет необходимые по шагу графы формуляра 8d.

Шаг d8.

Стандартизация выполненных корректирующих действий, распространение их на аналогичные изделия, в том числе собираемые для других потребителей.

Отчет может быть закрыт только в том случае, если:

  1. все шаги с d1 по d7 выполнены;
  2. срочные мероприятия завершены, либо отменены,
  3. предпринятые действия результативны,
  4. появление подобной проблемы надежно предупреждено.

Руководитель команды заполняет необходимые графы формуляра 8d. Отчет подписывается руководителем команды и утверждается директором по качеству, после чего менеджер по качеству информирует потребителя о закрытии проблемы.

Окончательный отчет потребителю должен быть направлен не позднее, чем через 21 день после поступления рекламации (если конкретный потребитель не регламентировал более жесткие сроки).

5.2 Порядок работы с поставщиками материалов и комплектующих изделий по процедуре 8d.

B случае выявления несоответствующих компонентов (брака поставщика) на входном контроле, в процессе производства, а также при проведении анализа рекламационных блоков. Начальник отдела контроля качества заполняет претензию поставщику (при этом указывает только суть проблемы, графы шагов по решению проблемы остаются пустыми для самостоятельного заполнения поставщиком).

Форма отправляется в электронном виде Директору по закупкам, к ней при необходимости прикладываются подтверждающие документы: фотографии дефектов, карты замеров и т.д.

Начальник отдела контроля качества фиксирует отправленную претензию в таблице (заполняет столбцы № 1-9).

Безотлагательную пересылку претензии и ведение переговоров с поставщиком осуществляет ответственный менеджер дирекции по закупкам. Ответственный менеджер заполняет столбцы № 10-12 таблицы.

При обнаружении логистических проблем всю работу, описанную выше в данном подразделе, выполняет ответственный менеджер дирекции по закупкам. При этом заполняется бланк по форме.

Полученный в сроки, определенные в п. 5.1 настоящей инструкции (при описании соответствующих шагов методики 8d), ответ поставщика пересылается Директору по качеству и руководителю ОМК, который заполняет столбец № 13 таблицы.

B случае если складывается впечатление, что запланированные производителем (поставщиком) корректирующие мероприятия не принесут ожидаемых результатов, поставщик извещается о необходимости внесения поправок.

Повторная претензия направляется так же и в случае обнаружения тех же несоответствий в следующих поставках. При этом начальник отдела контроля качества (ответственный менеджер дирекции по закупкам) заполняет столбец 14 таблицы.

6.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Анализ несоответствующих изделий»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Анализ несоответствующих изделий

1.ЦЕЛЬ

Оптимизировать процесс анализа неисправных блоков, локализации неисправностей и причин их возникновения.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • ГРИ — группа ремонта изделий;
  • ЭМ — электронный модуль;
  • НД — нормативный документ.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

За проведение анализа рекламационных изделий, а также забракованных в процессе сборки электронных модулей отвечает начальник ГРИ.

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Результативность анализа (доля несоответствующих изделий, причина выхода из строя которых либо не определена, либо определена неверно).

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Анализ несоответствующих изделий проводится в следующем порядке.

5.1. Изучение сопроводительных документов на продукцию (рекламационных актов, поступивших от потребителя, либо бирок, сопровождающих изделия при передаче в изолятор брака), в результате чего определяется:

5.1.1. причина забракования;

5.1.2. условия забракования;

5.1.3. время наработки до отказа.

5.2. Осмотром внешнего вида определяются:

5.2.1. наличие и соответствие идентификационных этикеток, сохранность пломб;

5.2.2. идентификационный номер изделия, дата производства;

5.2.3. наличие внешних повреждений, следов эксплуатации, загрязнений.

5.3. Проводится испытание изделий по программе ПСИ согласно ТУ (проверка соответствия характеристик техническим требованиям в нормальных условиях — функциональное тестирование — с регистрацией результатов испытаний).

5.4. При необходимости (если в нормальных условиях несоответствие не проявилось) проводятся специальные испытания, способствующие выявлению несоответствий. Виды испытаний выбираются комиссией в зависимости от специфики изделий и характера дефектов, заявленных при браковании, в пределах требований ТУ. Примеры:

5.4.1. проведение контроля параметров изделия, нагретого до максимальной рабочей температуры

5.4.2. проведение контроля параметров изделия после термоциклирования;

5.4.3. проведение контроля параметров изделия после виброиспытаний.

5.5. Разборка изделия:



5.5.1. проверка внутренних этикеток (соответствие модели ЭМ);

5.5.2. анализ качества сборки;

5.5.3. выявление внутренних повреждений (натиров, соударений; нарушения взаимного расположения, целостности деталей).

5.5. Контроль качества деталей (проверка размеров, чистоты поверхностей, твердости, электрических параметров, изучение осциллограмм в контрольных точках).

5.6. Допускается не проводить весь перечень работ, перечисленный выше, если на ранней стадии анализа были обнаружены явные и неоспоримые причины возникновения несоответствий.

5.7. Возможны следующие причины возникновения несоответствий.

5.7.1. По вине потребителя:

5.7.1.1. нарушение условий эксплуатации (требований по применению);

5.7.1.2. работа на повышенных режимах (преждевременный износ, заклинивание, поломка, электрический пробой);

5.7.1.3. использование несоответствующих расходных материалов (топлива, масла).

5.7.2. По вине предприятия:

5.7.2.1. некачественная сборка;

5.7.2.2. некачественная регулировка (настройка);

5.7.2.3. нарушение условий хранения деталей;

5.7.2.4. несоблюдение технологии сборки;

5.7.2.5. использование несоответствующих средств измерения, приспособлений;

5.7.2.6. недостатки (просчеты) технологии сборки;

5.7.2.7. недостатки (просчеты) конструкторской документации;

5.7.2.8. использование несоответствующих комплектующих изделий и материалов.

5.8. По окончании работ результаты анализа причин несоответствий протоколируются в соответствующих формах, либо в электронной базе данных.

5.9. Результаты анализа причин несоответствий и возможные корректирующие действия по предотвращению их действия рассматриваются на Днях Качества предприятия.

6.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Проверка первого изделия»

Рабочая инструкция

Проверка первого изделия

1.ЦЕЛЬ

Определить порядок проверки первого изделия для предупреждения появления массового брака в производстве.

2.СОКРАЩЕНИЯ

  • АОИ — автоматизированная оптическая инспекция.
  • ГРИ — группа ремонта изделий.
  • КД — конструкторская документация.
  • НД — нормативный документ.
  • ОКК — отдел контроля качества.
  • ЦСМ — цех сборки и монтажа.

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за функционирование процедуры проверки первого изделия несет Директор по производству.

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Потери в виде стоимости забракованной продукции (или доработок), образовавшиеся по причине нарушения процедуры проверки первого изделия, либо по причине ее отсутствия в действующем техпроцессе.

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

5.1. Данная процедура выполняется каждый раз при запуске очередной партии изделий.

5.2. Проверка первого изделия осуществляется для следующих операций (если такая проверка предусмотрена в действующем техпроцессе, а именно — в плане управления, для конкретного изделия):

  • запуск партии изделий на линии поверхностного монтажа (обязательно, когда последующая сборка не производится или производится с задержкой во времени);
  • программирование микросхем;
  • печать наклеек;
  • вставка компонентов в отверстия печатных плат и последующая волновая пайка;
  • формовка и обрезка выводов компонентов;
  • упаковка готовой продукции.

порядок проверки первого изделия

5.3.1. Перед запуском первого изделия на линии поверхностного монтажа сотрудник группы переналадки устанавливает параметры процесса для изготовления запускаемого изделия и осуществляет запуск серийной сборки изделий, заполняя бланк.

Первая собранная групповая заготовка печатных плат (или 2-3 одиночных платы) после проверки изделий на АОИ изымается контролером ОКК с конвейера для проверки на соответствие требованиям КД.

Запуск серии при этом не останавливается, но вся продукция, выпущенная до окончания процедуры проверки первого изделия, считается находящейся под подозрением. На всю тару, в которой в этот момент будут находиться собираемые изделия, должна быть установлена бирка «продукция под подозрением».

Результаты проверок фиксируются в «Бланке проверки первого изделия» по форме, либо в «Журнале проверок первого изделия» (в случае, если объем необходимых проверок ограничивается контролем внешнего вида и габаритных размеров, и при этом для выполнения всех проверок достаточно участия одного только контролера ОКК).

Запуски изделий рекомендуется проводить в первую смену и в начале второй смены.

5.3.2. Контролер ОКК осуществляет визуальную проверку первого изделия на соответствие конструкторской документации, а так же проверяет качество паяных соединений и правильность установки всех компонентов на плате.

При обнаружении несоответствий, контролер ОКК фиксирует их в «Бланке проверки первого изделия» («Журнале проверок первого изделия») и сообщает о выявленных несоответствиях мастеру участка для принятия необходимых мер.

Если на устранение несоответствий и их причин требуется длительное время, выпуск изделий должен быть приостановлен до окончания работ по выявлению и устранению всех причин несоответствий.

Если результаты проверок удовлетворяют требованиям КД, а качество паяных соединений соответствует классу изделия, то контролер ОКК передает заполненный бланк проверки первого изделия мастеру участка.

5.3.3. Контролер ОКК осуществляет визуальную проверку изделий на соответствие конструкторской документации, в том числе — требованиям по качеству паяных соединений и правильности установки на плате всех выводных компонентов.

При обнаружении несоответствий, контролер ОКК передает платы мастеру участка для исправления.

5.3.4. При отрицательном результате проверки изделий начатый процесс сборки приостанавливается до выявления всех возможных причин неработоспособности изделий.

Специалисты ГРИ проводят анализ неработоспособности изделий, после чего регистрируют все обнаруженные несоответствия в «Бланке проверки первого изделия». При необходимости для выявления и устранения причин неработоспособности изделий могут привлекаться специалисты других подразделений.

В случае, если при тестировании изделий не выявляется никаких несоответствий, сотрудники ГРИ фиксируют результаты тестирования в «Бланке проверки первого изделия» и передают заполненный бланк мастеру участка, подтверждая тем самым качество собираемой партии продукции. При этом вся ранее выпущенная продукция из статуса несоответствующей переводится в статус годной, и, соответственно, все бирки на технологических тележках и других тарах должны быть изменены.

5.3.5. После проведения анализа причин отрицательного результата тестирования комиссия в составе: директор по производству, начальник цеха, начальник ГРИ, начальник ОКК, а так же главный технолог, принимает решение о возможности продолжения сборки партии, а также о том, как поступить с уже собранными до приостановки сборки изделиями.

Решение комиссии должно быть отражено в «Бланке проверки первого изделия».

5.3.6. Аналогично проводится процедура проверки первого изделия и на других операциях техпроцесса (в соответствии с планом управления).

6.ССЫЛКИ

Рабочая инструкция «Изготовление образцов изделий на основном производстве»

Рабочая инструкция

Система менеджмента качества

Изготовление образцов изделий на основном производстве

1.ЦЕЛЬ

Упорядочить процесс заказа, планирования и изготовления образцов изделий на основном производстве.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В настоящей инструкции применяются следующие сокращения и обозначения:

  • ДР — дирекция по развитию;
  • ОГТ — отдел главного технолога;
  • ПДО — планово-диспетчерский отдел;
  • УПК ПДО — участок подготовки компонентов планово-диспетчерского отдела;
  • ОПП — опытно-промышленная партия;
  • УСП ДР — управление по сопровождению производства дирекции по развитию;
  • НД — нормативный документ.
  • КД — конструкторская документация;
  • ТД — технологическая документация;
  • ЦСиМ — цех сборки и монтажа;

3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Ответственность за выполнение положений инструкции в целом несёт главный технолог предприятия.

4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Процесс представлен блок-схемой на следующем листе настоящей инструкции.

Ежемесячно 25-го числа предыдущего месяца Заместитель главного конструктора по сопровождению производства простым письмом информирует Начальника ПДО и Главного технолога о возможных заданиях на изготовление образцов.

При заказе изготовления образцов на основном производстве заполняются следующие документы:

  • лист изготовления образцов;
  • решение о запуске партии;
  • задание и чек-лист для проведения ОПП.

При предварительном планировании на каждый вид образцов ПДО отводит одну смену.

При итоговом планировании ПДО учитывает время, требуемое для сборки и указанное в Листе изготовления образцов.

Для каждого вида изделий, образцы которых требуют изготовления на основном производстве, заполняется форма «Лист изготовления образцов».

Не позднее, чем за 5 рабочих дней до предполагаемой даты изготовления образцов Заместитель главного конструктора по сопровождению производства дирекции по развитию инициирует заполнение листа изготовления образцов и согласуется его с ОГТ и ПДО.

Согласованный Лист изготовления образцов хранится у Заместителя главного конструктора по сопровождению производства.

блок-схема изготовления образцов

Лист изготовления образцов предназначен для ответов на организационные вопросы при запуске сборки изделий на линиях.

Графы «Наименование / код изделия по 1C» и «Назначение образцов» заполняет представитель УСП ДР.

Примеры назначения образцов:

  • для проведения типовых испытаний в дирекции по развитию;
  • для проведения испытаний потребителем;
  • для согласования с потребителем по процедуре РРАР;
  • для согласования с потребителем внешнего вида.

Вопросы листа изготовления образцов:

  • Количество образцов — указывается количество образцов, подлежащих изготовлению, кратно мультиплицированию платы.
  • Дата запуска — указывается согласованная дата изготовления образцов
  • Линия сборки — указывается согласованная линия сборки образцов (номер линии)
  • Продолжительность сборки — указывается требуемые временные ресурсы линии для сборки образцов в часах
  • Время старта — указывается время начала переналадки линии для изготовления образцов
  • Требуемые ресурсы — указываются требуемые человеческие ресурсы для изготовления образцов с градацией по квалификации. Хронометраж на изготовление образцов ОГТ не делает

Ф.И.О. сопровождения от ДР — указывается Ф.И.О. сотрудника, сопровождающего изготовление образцов от дирекции по развитию

Ф.И.О. сопровождения от ОГ Т — указывается Ф.И.О. технолога, сопровождающего изготовление образцов от ОГТ

Ф.И.О. получателя образцов — указывается Ф.И.О. сотрудника, которому физически передаются образцы после изготовления

Папка КД — указывается папка на сервере с КД по изготавливаемым образцам. Состав документации, требуемой для изготовления образцов, указан в СТП «Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией». В исключительных случаях с согласия ОГТ возможно отсутствие отдельных документов.

1C — указываются даты заведения карточки готового продукта и полуфабрикатов, заведения спецификации, указывается, что делать по 16 с готовыми образцами (списать, куда переместить и т.д.)

Дата готовности маршрутного техпроцесса — указывается дата подготовки маршрутной технологии (карты потока процесса) для изготовления образцов. Подготовка операционной технологии на усмотрение Главного технолога, за исключением критичных операций.

Краткое описание техпроцесса — кратко описывается, как изготавливается образец.

Пример 1: образцы КСУД M74 собрать вплоть до операции сборки с дном включительно, не вальцевать. Внутрисхемное тестирование не проводить. Упаковать стандартную тару вместе с корпусом.

Пример 2: образцы собрать только по поверхностному монтажу без АОИ.

Дата готовности программ SMD — указывается конечная дата подготовки программ для установщиков поверхностного монтажа

Дата готовности программ АОИ — указывается конечная дата подготовки программ для автоматической оптической инспекции, если АОИ проводится.

Дата получения трафарета — указывается дата получения трафарета.

Дата передачи несерийной комплектации — указывается дата передачи комплектации, заказанной в ДР для сборки образцов.

При подготовке комплектации для изготовления образцов используется следующее правило:

Сотрудник ДР, отвечающий за несерийную комплектацию, отрабатывает спецификацию 1C нa образцы изделия и выделяет в ней те компоненты, которые должны быть переданы на участок подготовки компонентов. Передача отработанной спецификации 1С начальнику участка подготовки компонентов проводится не позднее, чем за 3 дня до даты изготовления образцов.

Комплектация, которая не используется в основном производстве, платы и корпусные изделия заказываются ДР самостоятельно и передаются на участок подготовки компонентов не позднее, чем за 2 дня до даты начала изготовления образцов. Перенос срока передачи компонентов возможен только по согласованию с ПДО.

Комплектация, которая используется в основном производстве и требуется для изготовления образцов, заказывается со склада компонентов сотрудниками ПДО согласно РИ «Инструкция по работе с заявками» после передачи отработанной сотрудником ДР спецификации.

Не позднее, чем за сутки до изготовления образцов, ОГТ оформляет решение о запуске партии по, в котором помимо данных по комплектации указываются ответы по статусу подготовки производства образцов по Листу изготовления образцов.

В случае отсутствия решения о запуске партии изготовление образцов не допускается.

По итогам сборки образцов чек-лист до заполняется в срок не позднее, чем через 3 дня после передачи образцов заказчику.

В случае возникновения разногласий при согласовании Листа изготовления образцов решение принимается на совещании Заводской комиссии.

5.ССЫЛКИ

СТП «Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией»;

РИ «Работа с давальческим сырьём»;

РИ «Инструкция по работе с заявками»;

Ф «Задание и чек-лист для проведения ОПП»;

Ф «Лист изготовления образцов»;

Ф «Решение о запуске партии».

Стандарт предприятия «Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией»

Стандарт предприятия

Система менеджмента качества

Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией

 

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок проведения технологической подготовки производства на предприятии.

Определить порядок управления технологической документацией (разработки, оформления, согласования, утверждения, регистрации, изменения, отмены, учета, изъятия, хранения и уничтожения).

 

2.УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

  • ОПП — Опытно-промышленная партия
  • НИОКР — Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы
  • ГОиО — группа оборудования и оснастки
  • ГРИ — Группа ремонта изделий
  • ОГТ— отдел главного технолога
  • ООО — отдел обслуживания оборудования
  • ОРНТО — отдел разработки нестандартного технологического оборудования
  • ЦСиМ — цех сборки и монтажа
  • КД — конструкторская документация
  • НД — нормативный документ
  • ТД — технологическая документация
  • T3 — техническое задание

 

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за технологическую подготовку производства и управление ТД несет Главный технолог предприятия.

Ответственность за надлежащее состояние ТД и использование на рабочих местах только актуальной документации несут руководители соответствующих подразделений.

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

4.1. Отклонение от плановых сроков подготовки производства (в процентах).

4.2. Стоимость несоответствующей продукции, произведенной по причине использования неактуальной ТД, либо из-за ошибок при подготовке производства.

 

5.ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1 Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих определение требований к процессу сборки изделий, а также наличие на предприятии полных комплектов технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска продукции в необходимом объеме с установленными технико-экономическими показателями и показателями по качеству.

Главный технолог разрабатывает план-график (с назначением сроков каждого этапа и ответственных за выполнение) выполнения работ по подготовке производства нового изделия на основании плана графика проекта в соответствии с СТП «АРОР» или плана-графика НИОКР в соответствии с РИ «Управление конструкторской документацией». План-график подготовки производства готовится в течение 7 рабочих дней после выхода плана проекта или плана-графика НИОКР. План-график подготовки производства утверждает Заместитель Управляющего директора по производству и техническому развитию.

Подготовка производства делится на три этапа:

  • Подготовка программы создания опытного образца;
  • Подготовка опытно-промышленной партии;
  • Подготовка и сопровождение серийного производства.

При принятии решения о пропуске некоторых шагов подготовки производства при изготовлении опытного образца (на первом этапе) обязательным условием является выполнение данных шагов при подготовке производства для ОПП (на втором этапе подготовки производства).

5.1.1. Подготовка опытного образца

Необходимая для работы КД (с литерой «Э», в соответствии с ГОСТ 2.103-68) выкладывается на сервер Технической дирекции Начальником отдела НТД и координации работ в соответствии с планом графиком проекта или НИОКР.

Перечень Входных данных первого этапа (может быть сокращен по согласованию):

а) Схема электрическая принципиальная

b) Перечень элементов

с) Топология печатной платы (файл .pcb)

d) Сборочный чертеж электронного модуля

е) Спецификация электронного модуля

f) Сборочный чертеж изделия

9) Спецификация на изделие в сборе

h) Чертежи корпусных деталей

і) перечень ключевых характеристик продукта

j) протоколы DFMEA

5.1.1.1. Разработка Карты потока процесса с учетом опыта прошлых разработок для аналогичных изделий.

Карта потока процесса должна содержать описание предполагаемого процесса изготовления на основе предварительного перечня материалов и предположений о продукции/процессах, схематическое представление хода действующего или предлагаемого течения процесса.

Универсальные символы для карты потока:

5.1.1.2. Проектирование групповой заготовки печатных плат и создание Gerber-файла

Проектирование групповой заготовки производится в соответствии с РИ. Продолжительность этапа не более 3-х рабочих дней. Разработанная на этом этапе документация передается Главным технологом Начальнику отдела НТД и координации работ Технической дирекции, который размещает их в соответствующих папках на сервере Технической дирекции.

5.1.1.3. Подготовка предварительного перечня оборудования, инструментов и оснастки необходимого для серийного производства продукции

Продолжительность этапа не более 3-х рабочих дней.

5.1.1.4. Предварительный (теоретический) расчет трудозатрат.

Предварительный расчёт трудозатрат подлежит обязательному согласованию с главным технологом, начальником ПДО, директором по качеству, директором по производству и заместителем управляющего директора по производству и техническому развитию

5.1.1.5. Подготовка предварительного плана расстановки оборудования и рабочих мест со схемой потоков материалов

План расстановки оборудования и рабочих мест должен обеспечивать их оптимальное расположение для приемлемой эффективности работы линии, минимизации межоперационных буферных запасов комплектации и полуфабрикатов изделий и межоперационных (вне конвейера) перемещений полуфабрикатов.

Продолжительность этапа — не более 3 рабочих дней

5.1.1.6. Проведение PFMEA (B соответствии с СТП «FMEA»)

B протоколе PFMEA необходимо отметить характеристики процесса, предоставленные заказчиком.

При планировании предупреждающих действий во время проведения PFMEA необходимо использовать методику Poka Yoke («Защита от ошибок»)

5.1.1.7. Составление перечня Ключевых характеристик процесса, определенных при PFMEA, уточнение списка ключевых характеристик продукта (при необходимости)

5.1.1.8. Составление перечня дополнительных инструкций (например, инструкции по проверке материалов, эксплуатации оборудования), необходимых для производства продукта.

Исходя из предварительного перечня используемых компонентов, предписаний по проверке компонентов, сделанных на стадии DFMEA, VI технических возможностей участка Входного контроля, требуется подготовить перечень инструкций по проверке параметров комплектации и материалов.

Продолжительность этапа не более 2 рабочих дней

5.1.1.9. Разработка Плана управления для опытного образца (в случае его изготовления в условиях серийного производства)

В плане управления должны быть описаны методы наблюдения за процессом (ключевыми характеристиками продукта и процесса), а также — действия по реагированию, в случае выхода наблюдаемых показателей процесса за границы допустимого.

Один план управления может применяться к группе или виду продукции, производимой одним процессом на одном и том же оборудовании.

К плану управления для опытного образца должны быть приложены все необходимые операционные карты.

Продолжительность этапа разработки Плана управления — не более 10 рабочих дней.

5.1.1.10. Составление Плана MSA

План MSA предоставляет Главный метролог по 3anpocy Главного технолога. Главный метролог запрашивает у Главного технолога всю необходимую для подготовки плана документацию. Сроки предоставления плана МЭА определяет Главный технолог (но не более 3 рабочих дней) и отражает их в плане графике выполнения работ по подготовке производства нового изделия.

5.1.1.11. Разработка T3 для заказа/изготовления оснастки (B соответствии с СТП «Управление инструментом, оснасткой и приспособлениями»)

ОГТ передает T3 для разработки конструкторской документации необходимой для сборки изделий оснастки отделу ОРНТО.

В случае изготовления опытных образцов в условиях серийного производства ООО изготавливает нужное количество опытных образцов оснастки (B соответствии с T3 и чертежами оснастки).

Продолжительность этапа не более 10 рабочих дней.

5.1.1.12. Разработка T3 для заказа/изготовления дополнительного оборудования (B соответствии с СТП «Управление оборудованием»)

T3 для заказа/изготовления дополнительного оборудования разрабатывает ОРНТО.

Продолжительность этапа не более 5 рабочих дней.

5.1.1.13. Разработка документации для заказа трафарета. Pick&PIace — файл с расстановкой центров

В случае изготовления опытных образцов в условиях серийного производства помимо разработки документации производится заказ трафарета (B соответствии с РИ «Управление трафаретами»)

Продолжительность этапа не более 3 рабочих дней.

5.1.1.14. Предложения по способам межоперационной упаковки продукции для обеспечения ее сохранности в точке последующего применения.

Необходимо подобрать межоперационную тару (при необходимости), либо определить вид стандартной покупной упаковки. Необходимо определить наиболее безопасный метод межоперационных перемещений и упаковки.

Продолжительность этапа не более 2 рабочих дней.

5.1.1.15. Разработка программ работы оборудования ЦСиМ (в случае изготовления опытных образцов в условиях серийного производства)

5.1.1.16. Разработка Операционной технологии (по форме) (в случае изготовления опытных образцов в условиях серийного производства)

5.1.1.17. Создание спецификации для запуска в ERP системе (B соответствии с РИ «Порядок создания карточек товаров, спецификаций в базе управленческого учёта») (в случае изготовления опытных образцов в условиях серийного производства)

Перечень выходных данных этапа первого этапа подготовки производства:

а) Карта потока процесса

b) Чертеж групповой заготовки печатных плат (единичной платы) (.pcb) (литера «Э»)

с) Gerber -файл (литера «Э»)

d) Предварительный перечень оборудования, инструмента и оснастки

е) Предварительный расчет трудозатрат

f) Предварительный план расстановки оборудования

9) Протокол PFMEA

h) Перечень ключевых характеристик процесса

і) Перечень дополнительных рабочих инструкций

j) План MSA

k) План управления

I) T3 для заказа оборудования (при необходимости)

т) T3 для заказа оснастки (при необходимости)

n) T3 для заказа трафарета, Ріск&Ріасе — файл

0) Предложения по межоперационной упаковке (при необходимости)

р) Программы для настройки оборудования поверхностного монтажа (при необходимости)

Не позднее 1 рабочего дня после прохождения очередного этапа подготовки производства инженер-технолог, осуществляющий подготовку, передает разработанную ТД инженеру-технологу, ответственному за размещение актуальной ТД на сервере и передачу исполнителям.

Инженер-технолог, ответственный за документацию размещает ее на сервере в качестве актуальной.

Документация на сервере размещается в pdf. формате (как дополнение можно в любом другом формате), на электронных версиях документов (S формата А4) необходимо наличие всех предусмотренных подписей. В рог-формате не оформляются документы, предназначенные для настройки оборудования (Ріск&Ріасе — файл, Gerber-файл и др.)

Управление технологической документацией описано в п.п. 5.2. настоящего стандарта.

5.1.1.18. Проверка готовности к производству ОПП и исследованию образцов изделий (заполнение чек-листа) и постановка целей на сборку и исследование образцов (по форме, аналогичной ).

5.1.2. Подготовка опытно-промышленной партии

Необходимые для работы КД (литера «О», в соответствии с ГОСТ 2.103-68) выкладывается на сервер Технической дирекции Начальником отдела НТД и координации работ в соответствии с планом-графиком проекта или НИОКР:

Перечень Входных данных этапа II (может быть сокращен по общему согласию всех заинтересованных сторон):

а) Габаритный чертеж изделия

b) Сборочный чертеж изделия

с) Схема электрическая принципиальная

d) Перечень элементов

е) Топология печатной платы (чертеж мультиплаты .pcb)

f) Gerber -файл на изделие

9) Сборочный чертеж изделия

h) Чертежи корпусных деталей

і) Спецификация электронного модуля

j) Спецификация на изделие в сборе

k) Ведомость покупных деталей

I) Проект ТУ на изделие

т) Программное обеспечение (наименование)

n) Чертежи этикеток и упаковочных листов

0) Перечень ключевых характеристик продукта

р) Протоколы DFMEA

q) Чертежи индивидуальной и групповой упаковки

г) Акг выполненных работ по этапу «Опытный образец»

5.1.2.1. Обеспечение предприятия дополнительным оборудованием (при необходимости) (B соответствии с СТП «Управление оборудованием»)

5.1.2.2. Заказ трафарета (B соответствии с РИ «Управление трафаретами»)

Заказ трафарета необходимо производить с тем расчетом, чтобы к моменту старта выпуска ОПП, трафарет был в наличии на производстве. В случае если трафарет уже использовался для изготовления опытных образцов, на этом этапе, при необходимости, производится доработка трафарета или заказывается новый трафарет.

5.1.2.3. Изготовление/заказ оснастки (в соответствии с СТП «Управление инструментом, оснасткой и приспособлениями»)

Заказ оснастки необходимо производить с тем расчетом, чтобы к моменту старта выпуска ОПП, необходимая оснастка была в наличии на производстве.

В случае если оснастка уже использовалась для изготовления опытных образцов, на этом этапе, при необходимости, производится ее доработка, или изготовление / заказ новой.

5.1.2.4. Разработка документации и заказ fixture для установок внутрисхемного тестирования (при необходимости) ОГТ готовит необходимые документы согласно РИ «Порядок заказа присоединительных устройств, для установок внутрисхемного тестирования».

Заказ приспособления для внутрисхемного тестирования (fixture) производит ООО с тем расчетом, чтобы к моменту старта выпуска ОПП, приспособление было в наличии на производстве.

5.1.2.5. Разработка (доработка) Карты потока процесса

5.1.2.6. Корректировка предварительного (теоретического) расчета трудозатрат по результатам изготовления образцов или подготовка нового расчета, если таковой не был сделан на этапе опытного образца.

Предварительный расчёт трудозатрат подлежит обязательному согласованию с главным технологом, директором по производству, директором по качеству, начальником ПДО и заместителем управляющего директора по производству и техническому развитию.

5.1.2.7. Разработка Плана управления

См. п. 5.1.1.9.

5.1.2.8. Разработка Операционной технологии, при необходимости — внесение изменений в типовые инструкции (например, по проведению ремонта печатных узлов)

5.1.2.9. Разработка необходимых рабочих инструкций (см. п. 5.1.1.8) (в соответствии с СТП «Управление документацией»)

5.1.2.10. Разработка (доработка) плана расстановки оборудования и рабочих мест со схемой потоков перемещения материалов (литера «О»)

5.1.2.11. Создание/корректировка спецификации для запуска в ERP системе (в соответствии с РИ «Порядок создания карточек товаров, спецификаций в базе управленческого учёта»)

5.1.2.12. Создание файлов-образов для печати этикеток

Файлы-образы для распечатывания этикеток создает назначенный главным технологом сотрудник ОГТ, руководствуясь при этом чертежами этикеток (литера «О»). Файлы-образы должны быть выполнены в формате, пригодном для распечатывания на имеющемся оборудовании (по умолчанию файл CODESOFT версия 6 Enterprise VI выше)

5.1.2.13. Разработка руководства по паллетированию

5.1.2.14. Проведение MSA, оценка результатов и устранение проблем

Проведение МЭА в соответствии с СТП «MSA» организуется Главным метрологом. В случае выявления непригодности измерительной системы, Главный метролог разрабатывает план по приведению измерительной системы в соответствие, согласовывает его с Техническим директором и предоставляет Главному технологу. Главный метролог реализует представленный план и повторно проводит МЭА.

5.1.2.15. Разработка программ работы оборудования ЦПМ

Разработка программ ведется инженерами по подготовке производства, разработанные программы для станков передаются технологу, ответственному за размещение ТД на сервере

5.12.16. Проверка готовности к ОПП (заполнение чек — листа) и постановка целей на ОПП.

5.1.2.17. Выпуск ОПП (с заполнением чек — листа по форме)

Производство ОПП должно быть проведено с использованием инструмента, оборудования, оснастки, предназначенной для серийного производства, и в тех же условиях, при которых будет осуществляться серийное производство. Объем ОПП устанавливает руководитель проекта по изделию. Назначенный главным технологом инженер по нормированию сопровождает выпуск ОПП: наблюдает и анализирует выполнение каждой операции (с заполнением отчета o хронометраже трудозатрат по форме).

5.1.2.18. Проведение типовых испытаний

В процессе производства ОПП или по завершении выпуска ОПП продукция подвергается типовым испытаниям, в соответствии с планом управления на ОПП.

5.1.2.19. Анализ результатов ОПП, устранение зафиксированных проблем и подготовка всей необходимой документации для запуска серийного производства

Процесс считается пригодным, а ОПП успешной в случае, если:

а) реальные трудозатраты на процесс соответствуют расчетным (или не превышают их, — в этом случае производится корректировка расчёта трудозатрат и его пересогласование).

b) расстановка оборудования и рабочих мест выполнена по схеме, обеспечивающей приемлемую эффективность (ОЕЕ, устанавливается в целях предприятия на текущий период);

с) документация для операторов разработана в полной мере, она однозначна и понятна;

d) определены нормы расхода материалов и они соответствуют действительным расходам;

е) достигнуты другие установленные для данной ОПП целевые показатели.

Если хотя бы одно условие не выполняется, необходимо провести корректирующие действия и обеспечить соответствие процесса перечисленным требованиям.

5.1.2.20. Заполнение акта для принятия решения o запуске серийного производства

Когда работа по подготовке производства завершена, ответственный инженер-технолог заполняет акт. Положительный результат по всем пунктам акта свидетельствует o готовности производства к серийному выпуску продукции. Срок от момента утверждения акта до передачи последних версий ТД на публикацию на сервере не должен составлять больше 2 рабочих дней.

Перечень выходных данных этапа II:

a) Карта потока процесса

b) План управления

с) Документация для заказа присоединительных устройств на ICT

d) Операционная технология

е) Необходимые рабочие инструкции

f) План расстановки оборудования

9) Спецификации в ERP системе

h) Файлы-образы для печати этикеток

і) Руководство по паллетированию

j) Протоколы MSA

k) Программы для работы оборудования ЦС и М

I) Отчет о хронометраже трудозатрат, согласованный с главным технологом, директором по производству, начальником ПДО, директором по качеству и утвержденный заместителем управляющего директора по производству и техническому развитию

т) Заполненный и утвержденный чек-лист для одобрения старта серийного производства

5.1.3. Подготовка и сопровождение серийного производства

До начала серийного производства ответственный за изделие инженер-технолог актуализирует всю ранее разработанную документацию (в том числе разрабатывает план управления для серийного производства) и передает ее инженеру-технологу, ответственному за ТД, для регистрации и размещения на сервере.

Запуск серийного производства возможен только после прохождения процедуры РРАР (в соответствии с СТП «АРОР») и получения от заказчика разрешения на поставку (для автомобильных изделий).

 

5.2 Управление технологической документацией

Размещать и изменять ТД на сервере предприятия, оформлять Контрольные экземпляры и Учтенные копии документов имеет право только ответственный инженер-технолог ОГТ (назначаемый Главным технологом).

По завершении процесса подготовки производства инженер-технолог, осуществлявший подготовку, передает весь комплект ТД инженеру-технологу, ответственному за размещение актуальной ТД на сервере и передачу исполнителям. При передаче ТД ответственный за размещение на сервере инженер-технолог обязан проверить комплектность ТД в соответствии с приведенным выше перечнем, и организовать размещение ТД на сервере предприятия.

При оформлении Контрольных экземпляров для учета и хранения ответственный инженер-технолог должен проверять:

Наличие установленных подписей и дат.

Название изделия согласно ТУ.

На каждый лист документа наносится оттиск штампа Контрольный экземпляр и дата регистрации в журнале учета:

На каждое изделие должен быть только один набор Контрольных экземпляров документов, Контрольные экземпляры должны храниться B папках по изделиям в ОГТ.

Ответственный инженер-технолог оформляет необходимое количество Учтенных копий документов для выдачи пользователям, на каждый лист документа наносится оттиск штампа Учтенная копия и дата регистрации в журнале учета:

Передачу Учтенных копий ТД, осуществляет ответственный инженер-технолог, с записью в Журнале приемо-передачи ТД. ТД передается руководителям подразделений под личную подпись.

Руководители подразделений, размещают полученные Учтенные копии документов в месте хранения ТД в папках на изделия, информируют о размещении в папках новых или измененных документов ответственных исполнителей (мастеров, инженеров, начальников смены). Ответственные исполнители ежедневно, при расстановке рабочих мест, оснащают их необходимой ТД, по окончанию работы — изымают документацию и убирают ее обратно в папку на изделие. Использование неактуальной и неучтенной документации (без штампа «Учтенная копия») на рабочих местах запрещено.

В случае утери или непригодности Учтенной копии к использованию, мастер (инженер) участка вправе запросить в ОГТ новую копию. Срок предоставления не должен превышать 15 минут.

Под изменением ТД понимается любое исправление, исключение или добавление каких-либо данных в этот документ.

Инициатором внесения изменений в ТД может быть любой сотрудник предприятия. Риски, связанные с изменением ТД, должны быть оценены с помощью PFMEA (B соответствии с СТП «FMEA»).

Pa6oтa по внедрению изменения проводится только ответственным инженером-технологом с выпуском извещения на изменение ТД, в котором обязательно указывается следующая информация:

  • причина изменения;
  • дата введения;
  • порядок работы со всеми имеющимися на момент изменения ТД заделами продукции;

Извещение должно быть разослано руководителям производственных подразделений, в ОГТ, ПДО, в Дирекции по качеству, закупкам и продажам. Извещения об изменении хранятся на сервере в отдельной папке по каждому изделию. Для учета выпущенных извещений ответственный инженер-технолог ведет таблицу.

Изменения вносятся в документацию на сервере, старая версия документа убирается в Архив. Если требуется, оформляется Контрольный экземпляр и нужное число Учтенных копий измененных листов, на каждый лист документа наносятся соответствующие штампы. Изменения вступают в силу только после передачи Учтенных копий непосредственным исполнителям.

Для учета актуальных версий операционных карт ответственный инженер-технолог ведет таблицу.

Передачу Учтенных копий ТД, осуществляет ответственный инженер-технолог, с записью в Журнале приемо-передачи ТД. ТД передается руководителям подразделений под личную подпись. Все старые версии документов при этом передаются ответственному инженеру-технологу, который их уничтожает.

Технологическая документация (Контрольные экземпляры) хранится в ОГТ до момента снятия продукции с производства и не возобновления заказов на нее в течение 3 лет.

Срок хранения электронных версий ТД в папках на сервере — 15 лет после изготовления заказа и не возобновления его в течение указанного выше срока.

Контроль наличия актуальной ТД на рабочих местах ежедневно осуществляют контролеры ОКК.

Авторский надзор (оценка правильности выполнения требований ТД операторами, поиск решений по оптимизации выполнения операций) осуществляет инженер-технолог, ответственный за изделие, результаты заносятся в бланк . Контроль правильности выполнения требований ТД операторами по каждому изделию проводить в соответствии с план — графиком.

 

ССЫЛКИ

  • ГОСТ 2.103-68 ЕСКД «Стадии разработки»
  • СТП «Управление документацией»
  • СТП «APQP»
  • СТП «Управление инструментом, оснасткой и приспособлениями»
  • СТП «FMEA»
  • РИ «Управление конструкторской документацией»
  • РИ «Нормирование трудозатрат»
  • РИ «Требования к разработке и изготовлению печатных плат»
  • РИ «План управления»
  • РИ «Разработка ЕТП»
  • РИ «Управление трафаретами (стенсилами)»
  • РИ «Порядок заказа присоединительных устройств для установок внутрисхемного тестирования»
  • РИ «Порядок создания карточек товаров, спецификаций в базе управленческого учёта»
  • РИ «MSA»
  • РИ «ОЕЕ»
  • «Универсальный маршрут изготовления изделий на производственной линии»
  • Ф «Перечень ключевых характеристик процесса»
  • Ф «Карта потока процесса»
  • Ф «План управления»
  • Ф «Операционная карта»
  • Ф «Расчет трудозатрат»
  • Ф «Отчет о хронометраже трудозатрат»
  • Ф «Акт для принятия решения о запуске ОПП или серии»
  • Ф «Журнал приемо-передачи ТД»
  • Ф «Отчет по результатам Авторского надзора»
  • Ф «Журнал учета действующих операционных карт»
  • Ф «Руководство по паллетированию»
  • Ф «Журнал учета изменений ТД»
  • Ф «Задание и чек-лист на проведение ОПП»
  • Ф «Извещение на изменение ТД»
  • Ф «Временное разрешение на отклонение от ТД»
  • Ф «План MSA»

 

Образец СТП «Метрологическое обеспечение качества продукции»

Стандарт предприятия

Система менеджмента качества

Метрологическое обеспечение качества продукции

 

СОДЕРЖАНИЕ

  1. Цель
  2. Термины, определения и сокращения
  3. Ответственность
  4. Показатели процесса
  5. Основные положения
  6. Учет средств измерений и испытательного оборудования
  7. Надзор за состоянием и применением средств измерений
  8. Надзор за состоянием и применением испытательного оборудования
  9. Эксплуатация и обслуживание средств измерений и испытательного
  10. Оборудования
  11. Организация и порядок хранения средств измерений и испытательного оборудования
  12. Порядок списания средств измерений и испытательного оборудования
  13. Ссылки
  14. Лист регистрации изменении

 

1.ЦЕЛЬ

Установить требования к организации и порядку проведения работ по метрологическому обеспечению производства на предприятии.

 

2.УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • СИ — средства измерений;
  • ИО — испытательное оборудование;
  • МОП — Метрологическое обеспечение производства и испытаний продукции на предприятии

 

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за метрологическое обеспечение производства несет Главный метролог.

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Число применяемых неповеренных средств измерений (или неаттестованного испытательного оборудования), обнаруженных при внутренних аудитах.

 

5.ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1. Метрологическое обеспечение производства на предприятии (в дальнейшем — МОП) подразумевает установление организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства измерений и испытаний (состояние измерений, при котором их результаты выражены в гостированных единицах и погрешности не выходят за установленные границы с заданной вероятностью).

Единство испытаний характеризуется воспроизводимостью результатов испытаний, т.е. близостью результатов повторных испытаний, проведенных тем же методом и алгоритмом операций на образцах, отобранных от той же партии испытываемой продукции.

5.2. Технической основой МОП является испытательная лаборатория Технической дирекции, обеспечивающая систему обязательной поверки и (или) калибровки средств измерений, а также аттестацию испытательного оборудования, надзор за соблюдением существующих ГОСТов и разработку инструкций для внутрипроизводственного использования.

5.3. Организационной основой МОП на предприятии является настоящий стандарт, должностная инструкция главного метролога, комплекс договоров со сторонними организациями, аккредитованными на право проведения поверки и калибровки средств измерений и имеющих право проводить аттестацию испытательного оборудования для сторонних организаций.

5.4. Основными целями МОП являются:

  • обеспечение стабильности технологических процессов;
  • обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции;
  • обеспечение достоверности и воспроизводимости результатов испытаний;

5.5. Основными направлениями деятельности по МОП являются:

  • установление оптимальной номенклатуры измеряемых параметров и норм точности измерений,
  • обеспечивающих достоверность контроля;
  • оснащение предприятия необходимыми средствами измерений и испытательным оборудованием;
  • надзор за состоянием и применением средств измерений (калибровки) и испытаний;
  • обслуживание средств измерений и испытательного оборудования;
  • подготовка и повышение квалификации специалистов, выполняющих измерения и проводящих испытания.

 

6.УЧЕТ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИИ И ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Каждая единица средств измерений (СИ) и испытательного оборудования (ИО), эксплуатируемая на предприятии, а также находящаяся на хранении, является учтенной путем заполнения таблицы учета СИ и ИО. Допускается ведение таблицы учета СИ и ИО как в бумажном, так и в электронном виде. Ответственным за ведение таблицы является главный метролог.

 

7.НАДЗОР ЗА СОСТОЯНИЕМ И ПРИМЕНЕНИЕМ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИИ

7.1. К применению на предприятии допускаются стандартизованные СИ, прошедшие поверку (калибровку), а также не стандартизованные СИ, прошедшие аттестацию.

В процессе эксплуатации СИ подвергаются периодической поверке и калибровке.

7.2. Обязательной поверке и калибровке подлежат средства измерений, применяемые для контроля и испытаний продукции.

Все остальные СИ подлежат ведомственной калибровке.

7.3. Средства измерения, применяемые для наблюдения за изменениями физических величин без оценки их значений в единицах физических величин с нормированной точностью (индикаторы), поверке (калибровке) не подлежат. Учет таких СИ осуществляется отдельно. На них должно быть нанесено отчетливо видимое обозначение «И» (индикатор). Контроль исправности таких СИ осуществляет главный метролог.

7.4. Обязательная периодическая поверка и калибровка СИ проводится на договорной основе в сторонних организациях (предприятиях), имеющих право на проведение соответствующих видов деятельности и аккредитованных на соответствие стандарту ISO/IEC 17025 или российскому эквиваленту.

7.5. Поверка и калибровка средств измерений проводится по графикам, составленным в соответствии с установленной в организации периодичностью поверки и условиями эксплуатации СИ. Периодичность поверки для всех СИ указана в таблице учёта СИ на производстве.

Графики составляются ежегодно и являются основными документами, по которым проводится поверка и калибровка СИ.

7.6. Передачу на поверку (калибровку) проводят подразделения, эксплуатирующие СИ.

7.7. При получении СИ после периодической поверки (калибровки) метролог должен убедиться в его работоспособности и комплектности, а также в наличии одного из документов:

сертификата о калибровке;

свидетельства о поверке и (или) клейма, бирки на СИ — при проведении ведомственной поверки или калибровки.

7.8. В случае признания СИ после проведенной поверки (калибровки) не соответствующим установленным требованиям, СИ подлежат ремонту. Ремонт СИ проводят сторонние организации (предприятия) на договорной основе.

СИ после ремонта подвергают обязательной внеочередной поверке или калибровке.

 

8.НАДЗОР ЗА СОСТОЯНИЕМ И ПРИМЕНЕНИЕМ ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

8.1. К применению на предприятии допускается ИО, прошедшее первичную аттестацию и имеющее соответствующие аттестаты.

В процессе эксплуатации на предприятии ИО должно подвергаться периодической аттестации.

8.2. Аттестация оборудования проводится в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8568-97.

8.3. Ответственность за своевременное предоставление ИО на аттестацию и организацию работ по проведению аттестации ИО несет главный метролог.

8.4. Испытательное оборудование должно представляться на аттестацию в работоспособном состоянии, полностью укомплектованным.

8.5. ИО должно предоставляться на аттестацию со следующим комплектом документов:

  • нормативная документация на методы испытаний или методика испытаний;
  • эксплуатационная документация на ИО (паспорт, руководство или инструкция по эксплуатации);
  • программы аттестации;
  • документы, подтверждающие результаты предшествующих аттестаций (протоколы, аттестаты).

8.6. Программы аттестации разрабатываются на каждый вид ИО.

Программа аттестации должна содержать:

  • объект и цели аттестации;
  • перечень характеристик, определяемых в процессе аттестации, и их значения, при которых ИО считается прошедшим аттестацию;
  • средства измерений и вспомогательное оборудование, используемое при аттестации;
  • условия внешней среды при проведении аттестации;
  • порядок проведения аттестации;
  • требования к технике безопасности;
  • методики выполнения измерений;
  • форму представления результатов аттестации.

8.7. Ведомственная аттестация ИО проводится комиссией, создаваемой распоряжением Управляющего директора предприятия.

В состав аттестационной группы входят Главный метролог, Директор по качеству и инженер технолог.

Председателем комиссии является Технический директор предприятия.

8.8. Результаты аттестации ИО оформляются протоколом аттестации, содержание которого должно соответствовать формуляру.

8.9. При положительных результатах аттестации на испытательное оборудование на видном месте крепится бирка с указанием даты проведенной аттестации и срока следующей.

В технически обоснованных случаях на бирке могут указываться конкретные режимы использования данного оборудования.

8.10. При установлении несоответствия характеристик ИО требованиям нормативной или эксплуатационной документации составляется акт о непригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации.

Акт направляется руководителю подразделения, эксплуатирующего данное ИО.

8.11. В случае признания ИО не соответствующим установленным требованиям оборудование подлежит ремонту. Ремонт ИО проводят сторонние организации (предприятия) на договорной основе.

Испытательное оборудование после ремонта подвергают обязательной внеочередной аттестации.

 

9.ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ И ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

9.1. Персонал предприятия, использующий СИ и ИО в своей деятельности, несет материальную ответственность за их сохранность и исправность.

9.2. Персонал, использующий СИ и ИО, должен изучить правила их эксплуатации и быть допущенным к проведению конкретных видов испытаний и проверок.

9.3. Эксплуатация СИ и ИО должна проводиться в условиях, предусмотренных в эксплуатационной документации и соответствующих требованиям нормативной документации на методы испытаний.

Использование СИ и ИО должно проводиться в соответствии с требованиями эксплуатационной документации и соответствующих рабочих инструкций.

9.4. Во избежание возможных отказов СИ и ИО при неправильной эксплуатации необходимо:

эксплуатировать СИ и ИО только в режимах, предусмотренных соответствующими инструкциями по эксплуатации, постоянно находящимися на рабочих местах;

отключать от сети СИ и ИО при возникновении неисправности или перегрузок с немедленным докладом главному метрологу и техническому директору.

9.5. При возникновении сомнений в правильности показаний или обнаружении дефектов в СИ и ИО, а также при нарушении клейма (пломбировки) исполнитель обязан прекратить работу и сообщить об этом главному метрологу.

9.7. СИ и ИО, неисправность (неработоспособность) которых выявлена в процессе их эксплуатации, после устранения несоответствий подвергаются внеочередной поверке, калибровке или аттестации.

 

10.ОРГАНИЗАЦИЯ И ПОРЯДОК ХРАНЕНИЯ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ И ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

10.1. Помещение для хранения СИ и ИО должно быть сухим, колебания температуры от +10° до +35° С, относительная влажность не более 80%.

10.2. Помещение должно быть изолировано от других производственных участков, являющихся источником загрязнения средств измерений.

10.3. Средства измерений, хранящиеся на складе, должны быть чистые, исправные и постоянно готовые для проведения измерений.

10.4. Средства измерений необходимо хранить в шкафах или полках по видам средств измерений.

10.5. Средства измерений, хранящиеся на складе и не имеющие свидетельства о поверке или действующего клейма поверки, выдаче не подлежат.

 

11.ПОРЯДОК СПИСАНИЯ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ И ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

11.1. Списание СИ и ИО должно проводиться по акту о списании, составленному комиссией, назначенной приказом Генерального директора предприятия. Председателем комиссии является технический директор. В состав комиссии входит в обязательном порядке главный метролог.

11.2. Основанием для списания СИ и ИО может быть:

  • непригодность СИ и ИО к дальнейшей эксплуатации и невозможность их восстановления;
  • моральный или физический износ;
  • утеря СИ и ИО.

11.3. B случае утери СИ и ИО или выхода их из строя в результате нарушения правил эксплуатации, виновные представляют главному метрологу объяснительную записку с визой руководителя подразделения. На основании объяснительной записки готовится и подписывается у Управляющего директора предприятия приказ, содержащий меры административного воздействия на виновных лиц.

 

12.ССЫЛКИ

  • ПР 50.2.009-94 «Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений»;
  • ГОСТ Р 8.568-97 «Аттестация испытательного оборудования»;
  • Закон Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений»;
  • РИ «Порядок проведения испытаний продукции»;

Образец СТП «Корректирующие действия»

Стандарт предприятия

Система менеджмента качества

Корректирующие действия

 

СОДЕРЖАНИЕ

  1. ЦЕЛЬ
  2. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
  3. OTBETCTBEHHOCTЬ
  4. ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА
  5. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА
  6. ССЫЛКИ

 

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок устранения несоответствий (коррекции), проведения корректирующих действий, анализа их результативности.

Целью коррекции является устранение обнаруженного несоответствия.

Целью корректирующих действий является предотвращение повторного возникновения несоответствия продукта, процесса, системы и устранение причины обнаруженного несоответствия.

 

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Несоответствие — невыполнение требования.
  • Малозначительное несоответствие — единичное наблюдаемое нарушение какого-либо аспекта системы менеджмента качества, не способное вызвать массовый выпуск несоответствующей продукции или срыв плана производства.
  • Значительное несоответствие — отсутствие, неприменение или нарушение какого-либо аспекта системы менеджмента качества, способное вызвать массовый выпуск несоответствующей продукции и поставку ее потребителю или внеплановую остановку производства.
  • Коррекция — действие, предпринятое для устранения обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации.
  • Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации.
  • Результативность — степень реализации запланированной деятельности и достижения запланированных результатов.
  • Эффективность — связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами.
  • ОМК — отдел менеджмента качества.

 

3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Общую ответственность за функционирование процесса и оценку результативности/эффективности корректирующих действий несет Директор по качеству. Ответственность за разработку и выполнение корректирующих действий несут руководители подразделений, в которых обнаружены несоответствия.

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Доля проведенных корректирующих действий от общего числа назначенных

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Легенда:

легенда к таблице

принцып действия

 

6.ССЫЛКИ