Архивы оборудование - Gostost.ru

Инструкция «Техническое обслуживание термического оборудования»

1.Цель

Обеспечить квалифицированное и своевременное проведение технического обслуживания (ТО) сушильных шкафов, камерных и плавильных печей.

2. Ответственность

Ответственность за квалифицированное и своевременное проведение технического обслуживания несет начальник электротехнического участка ОГЭ.

3. Описание процесса

К работе по техническому обслуживанию сушильных печей допускаются лица, прошедшие обучение, по проведению технического обслуживания данной установки и усвоившие безопасные приёмы выполнения работ на ней.

3.1. Работы, выполняемые при ТО оборудования (2 раза в год)

1. Внешний осмотр.

2. Очистка:

  • Корпусов печи.
  • Электропечного трансформатора (при наличии).
  • Шкафов управления и теплового контроля.
  • Электродвигателей от пыли и грязи.
  • Контактов аппаратуры управления и контроля — от окислов и нагара.

3. Осмотр механической и электрической части оборудования.

4. Контроль состояния заземления.

5. Устранение мелких дефектов.

4. Область применения

Данная инструкция применяется при выполнении ТО:

Сушильных шкафов:

1. ДПТМ,

2. «Биндер»,

З. УС-З,

4. KE-4.

5. ОКБ-8084,

Плавильных печей:

1. ПП-2ОО,

2. ПП-500,

3. Х-25.

Камерных печей:

1. CH3 — 6,5*13*4/10,

2. СНО — 4*8*2‚5/10,

З.- KS-800/37.

Используемая литература:

1. Отраслевая система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования и сетей (ОСТОРЭС).

2. ПТЭ электроустановок потребителей.

Инструкция «Маркировка штампов. Знаки безопасности при работе на штампах»

1. Общие положения.

Классификация штампов по степени опасности.

1.1. Одним из видов профилактической работы по предупреждению травматизма является наглядная информация о степени опасности штампа, способах включения, технических требованиях при наладке, видах подачи заготовок и удалении деталей, наличии ограждений и т.д. Данная информация дается в виде символов, нанесенных на шильдик, который крепится на лицевой стороне штампа.

1.2. На основе изучения и обобщения опыта работы предприятия в этом направлении разработана система классификации штампов.

1.3. Все штампы по степени опасности разделяются на три группы:

Первая — безопасные: штампы закрытые, устанавливаемые на пресс- автоматы, с механической подачей обрабатываемого материала;

Вторая — опасные: различные открытые штампы (вырубные, обрезные, пробивные, гибочные, вытяжные, чеканочные и т.д.) с жесткими съемниками, прижимами, оборудованные защитными ограждениями и блокировочными устройствами, работа на которых производится вручную;

Третья — особоопасные: различные открытые штампы, работа на которых производится вручную, а установка защитных ограждений по каким-либо причинам невозможна.

На штампах первой группы крепятся белые шильдики.

На штампах второй группы — оранжевые.

На штампах третьей группы — красные.

Таким образом, по цвету шильдика можно определить степень опасности штампа.

1.4. На шильдик, цвет которого зависит от степени опасности штампа наносятся в определенной последовательности символы, указывающие на какое оборудование должен устанавливаться штамп, вид включения оборудования, способ подачи материала и удаление готовой детали из штампа.

2. Технические требования к шильдику.

2.1. Шильдик должен быть изготовлен из мягкого алюминия любой марки по ГОСТ 4784-74. Размер шильдика 100х20х2 мм.

2.2. Символы на шильдик наносятся чеканкой на глубину 0,4-0‚6 мм.

Высота символа 12мм, толщина линии 1,5 мм, ширина 7-12 мм в зависимости от вида символа, расстояние между символами 2 мм.

2.3. Символы располагаются в следующем порядке:

1). способ включения пресса;

2). допустимый ход ползуна;

3). вид подачи;

4). способ удаления детали;

5). наличие ограждения

Обозначение символов указаны в приложении 1.

Пример:

Штамп безопасный (белый цвет).

Устанавливается на пресс-автомат.

Раскрытие штампа 15 мм.

Подача заготовок механическая

Удаление детали механическое

Штамп работает без ограждения

маркировка штампов

Стандарт предприятия «Управление инструментом, оснасткой и приспособлениями»

Стандарт предприятия

Система менеджмента качества

Управление инструментом, оснасткой и приспособлениями

 

СОДЕРЖАНИЕ

  1. ЦЕЛЬ
  2. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
  3. OTBETCTBEHHOCTЬ
  4. ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА
  5. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА
  6. ССЫЛКИ

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИИ

 

1.ЦЕЛЬ

Определить порядок управления инструментом, оснасткой и приспособлениями, участвующими в технологическом процессе; порядок планирования и проведения ремонтов, верификации работы после ремонта или замены, ведения необходимых записей.

 

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • ППР — Планово-предупредительный ремонт
  • ГОиО — Группа оборудования и оснастки
  • ОГТ — Отдел главного технолога
  • ЦПМ — Цех поверхностного монтажа
  • ОПП — Опытно-промышленная партия
  • НТО — Нестандартное технологическое оборудование
  • ГЭиАН — Группа электроники и анализа неисправностей
  • ЦСМ — Цех сборки и монтажа

 

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственным за управление инструментом, оснасткой и приспособлениями на этапе подготовки производства является Главный технолог, в остальных случаях ответственным за процесс является Директор по производству.

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Суммарная длительность простоев из-за внеплановых ремонтов оснастки.

Стоимость простоев из-за внеплановых ремонтов оснастки.

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Управление оснасткой цеха поверхностного монтажа описано в РИ «Управление трафаретами (стенсилами)».

Процесс заказа тестового адаптера для установок внутрисхемного тестирования описан в РИ «Порядок заказа тестового адаптера для установок внутрисхемного тестирования»

Процесс обслуживания тестового адаптера для установок внутрисхемного тестирования описан в РИ «Порядок проведения профилактического технического обслуживания установок внутрисхемного тестирования»

Разработка оснастки и приспособлений осуществляется в ГОиО Дирекции по производству либо, в технически обоснованных случаях, в отделе разработки НТО Технической дирекции.

 

Легенда:

легенда к блок-схеме

управление оснасткой и инструментом

 

Блок1-2.

В соответствии с СТП «Технологическая подготовка и обеспечение производства» инженер-технолог, ответственный за изделие, составляет перечень необходимого инструмента, оснастки и приспособлений для производства изделия. При составлении перечня инженер-технолог обязан консультироваться со специалистами ГОиО и отдела разработки НТО на предмет финишной разработки и изготовления оснастки и приспособлений.

После составления перечня необходимого инструмента, оснастки и приспособлений инженер-технолог совместно со специалистами ГОиО и, в технически обоснованных случаях, со специалистами отдела разработки НТО Технической дирекции разрабатывает черновой эскиз в произвольной форме оснастки или приспособления и формирует T3 на изготовление оснастки или приспособления. T3 должно содержать требования к материалам оснастки и приспособлений, указания условий эксплуатации, требования по надежности. T3 для передачи в отдел разработки НТО должно быть составлено в соответствии с СТП. Черновой эскиз оснастки или приспособления должен быть согласован с Директором по производству и доработан с учетом рекомендаций производства. Черновой эскиз и T3 передаются в ГОиО, либо, в технически обоснованных случаях, в отдел разработки НТО Технической дирекции для дальнейшей проработки оснастки и приспособлений. По мере готовности, чертежи оснастки/приспособлений передаются ответственному технологу за размещение ТД на сервере предприятия, который размещает чертежи в папке «Оснастка» -› «Рабочие чертежи оснастки».

Блок 3-4.

По готовым чертежам изготавливаются опытные образцы оснастки и приспособлений.

Оснастка и приспособления изготавливаются либо силами ГОиО, либо с размещением заказа на стороне. Отслеживание выполнения заказа на оснастку проводится силами либо ГОиО, либо отдела разработки НТО в зависимости от принятого решения в блоке 1-2 схемы данного СТП.

Изготовленные опытные образцы оснастки или приспособлений испытываются при производстве ОПП, в случае неудовлетворительных результатов опытные образцы дорабатываются, чертежи корректируются (откорректированные чертежи должны быть выложены на сервере в папке «Оснастка» «Рабочие чертежи оснастки», старые версии убраны в архив). Результаты проверки фиксируются в журнале.

В случае необходимости покупки стандартной оснастки (приспособлений) Главный технолог включает оснастку/приспособление в месячный бюджет подразделения, после утверждения бюджета Управляющим директором ответственный инженер-технолог передает T3 и чертежи оснастки/приспособления в Дирекцию по закупкам для размещения заказа на стороне. Дальнейшая работа по размещению заказа, пересылки технических отчетов между изготовителем и внутренними подразделениями предприятия, отслеживанием изготовления, доставки и т.п. оснастки/приспособлений ведется ответственным менеджером Дирекции по закупкам.

Ответственный менеджер Дирекции по закупкам обязан запросить у изготовителя опытные образцы заказываемой оснастки/приспособления, образцы должны поступить на предприятие не позднее даты выпуска ОПП изделия (Устанавливает Главный технолог на основе плана-графика проекта), для производства которого оснастка/приспособление предназначается. Проверку работоспособности опытных образцов осуществляет ответственный инженер-технолог в рамках производства ОПП, в случае неудовлетворительных результатов производителю пересылаются замечания, чертежи корректируются.

Результаты проверки фиксируются в журнале.

Блок 5.

Заказ и изготовление оснастки для серийного производства осуществляется по правилам, установленным в блоках 1-2, 3-4 схемы данного СТП.

Блок 6.

Инициаторами закупки инструмента для нужд производства могут являться: Зам. Управляющего директора по производству и техническому развитию, Директор по производству, Технический директор, Директор по качеству, Главный технолог, Начальники ЦПМ и ЦСМ, Начальник ГОиО, Руководитель ГЭиАН.

Руководитель подразделения включает необходимый инструмент в месячный бюджет подразделения, который утверждает Управляющий директор, закупка инструмента осуществляется менеджерами Дирекции по закупкам.

Блок 7.

Поступившие в подразделение инструмент, оснастка и приспособления фиксируются в Журнале учета. Ответственного за ведение журнала в подразделении назначает руководитель подразделения.

Не позднее 25 декабря текущего года, Начальник ГОиО составляет график ППР производственных инструментов, оснастки и приспособлений на следующий год. Ремонты и профилактическое обслуживание инструментов, оснастки и приспособлений проводятся ГОиО в соответствии с этим планом.

В случае обнаружения несоответствующих инструментов, оснастки и приспособлений в производстве, об этом сообщается инженеру ГОиО, который производит их замену на запасные (в случае загрязнения просто прочищает), случаи внепланового ремонта/замены фиксируются в графике ППР производственных инструментов, оснастки и приспособлений.

После замены инструментов, оснастки и приспособлений на запасные или их ремонта (планового/внепланового), инженеру ГОиО необходимо провести проверку их функционирования путем выпуска нескольких изделий, результаты проверки фиксируются в журнале. В случае получения удовлетворительных результатов инструменты, оснастка и приспособления могут использоваться для серийного производства.

В случае если инструменты, оснастка и приспособления признаются неремонтопригодными, они подлежит утилизации. Актуализируется Журнал учета в ГОиО.

 

6.ССЫЛКИ

  • СТП «Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией»
  • СТП «Управление оборудованием»
  • РИ «Управление трафаретами (стенсилами)»
  • РИ «Порядок заказа тестового адаптера для установок внутрисхемного тестирования»
  • РИ «Порядок проведения профилактического технического обслуживания установок внутрисхемного тестирования»
  • РИ «Утилизация отходов производства»
  • Ф «Перечень оборудования, инструментов и оснастки»
  • Ф — «Журнал проверки инструментов, оснастки и приспособлений».
  • Ф — «Журнал учета производственных инструментов, оснастки и приспособлений».
  • Ф — «График ППР инструментов, оснастки и приспособлений».

Образец СТП «Управление оборудованием»

Стандарт предприятия

Система менеджмента качества

Управление оборудованием

 

1.ЦЕЛЬ

Определить порядок поступления нового оборудования в производство, а также его последующего обслуживания, регламентировать порядок планирования и проведения ремонтов, ведения записей по процессу.

 

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ и СОКРАЩЕНИЯ

  • ППР — планово — предупредительный ремонт;
  • ОГТ — отдел главного технолога;
  • ГОиО — Группа оборудования и оснастки;
  • ГЭиАН — Группа электроники и анализа неисправностей;
  • ДпП — дирекция по продажам;
  • ТД — техническая дирекция;
  • ЦПМ — цех поверхностного монтажа;
  • ЦСМ — цех сборки и монтажа.

 

3.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Ответственным за процесс является Заместитель Управляющего директора по производству и техническому развитию.

Ответственными за выполнение ремонтов, проведение и верификацию наладок оборудования являются начальники цехов, группы оборудования и оснастки, а также группы электроники и анализа неисправностей (в соответствии с должностными инструкциями).

 

4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА

Степень выполнения плана ППР,

Длительность простоев оборудования из-за внеплановых ремонтов.

Количество срывов отгрузок из-за внеплановых ремонтов.

 

5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Легенда:

управление оборудованием

Блок1.

На этапе подготовки производства нового изделия, инженер-технолог, ответственный за подготовку, формирует список необходимого для производства оборудования.

Блок 2.1

Техническое задание для разработки и изготовления нестандартного технологического оборудования разрабатывает ответственный инженер-технолог ОГТ. T3 для дальнейшей проработки передается начальнику отдела разработки технической дирекции.

Примечание. Любое техническое задание должно содержать по меньшей мере три раздела:

  1. конструкторский раздел (общие требования к проектируемому оборудованию);
  2. технологический раздел (требования по временам, циклам, эргономике, внешнему виду, унификации, надежности, накоплению и обработке статистики использования и т.д.);
  3. экономический раздел (предельная стоимость).

Конструкторская часть T3 для разработки контактных устройств (КУ) должна включать B себя:

  1. Точное название тестируемого изделия и его составных частей.
  2. Краткое описание задачи (Что требуется проверять — печатную плату, несколько плат или устройство в корпусе).

Примечание. Если предполагается к разработке только КУ, то необходимо краткое описание предполагаемого алгоритма тестирования, функциональная схема тестера с указанием предполагаемого состава оборудования. Схема электрических соединений тестера.

  1. Комплект КД на тестируемое изделие (ПП, несколько ПП, устройство в сборе) в т.ч.:

3.1. Схема электрическая принципиальная с указанием контрольных точек, которые используются при тестировании.

3.2. СБ чертежи на ПП (или устройство)

3.3. СП на ПП (или устройство).

3.4. Комплект PCAD — файлов на тестируемую печатную плату.

Примечание.

1) Если Схема электрическая принципиальная выполнена не в PCAD, или не согласуется с PCAD файлами (п. 3.4), то контрольные точки, которые используются при тестировании, должны быть указаны в привязке к РСАВ-файлам.

2) После предварительной проработки переданной информации может потребоваться корректировка топологии ПП.

  1. Схема электрических соединений или схема электрическая принципиальная КУ с обязательным указанием следующих характеристик:

Схема соединений контрольных точек печатной платы с выходным разъемом КУ, элементами индикации и т.д.

Тип разъёмов на выходе КУ.

Требования к жгуту, если жгут входит в состав КУ (длина, сечение проводов и пр.).

Наличие отдельных нестандартных жгутов, требующих изготовления, с их схемой соединений, длиной, типами разъёмов.

  1. Комплект КД на корпусные детали, если тестируется изделие в корпусе. Координаты контрольных точек относительно базовых элементов корпуса.
  2. Если подключение тестируемого изделия выполняется через контакты разъёма (разъёмов), установленных на тестируемой плате или в корпусе, необходимы чертежи на разъёмы, используемые в изделии (присоединительные размеры).
  3. Требования по току, переходному сопротивлению в точках подключения контактных иголок (для правильного выбора типа контактных иголок). Токи в соединительных проводах КУ и жгутов, рекомендуемое сечение проводов.
  4. Общие (конструктивно-технологические) требования к КУ.

8.1. Требования к заземлению, объединению земель источников питания, компьютеров и др. оборудования.

8.2. Наличие высокого напряжения, опасного для жизни.

8.3. Как запускается процесс тестирования при подключении к контактным точкам тестируемого устройства (наличие концевого выключателя, пара контактных иголок в цепи земли и т.д.). Задержка на подачу питания, блокировки несанкционированных действий персонала и др. специальные требования.

8.4. Если при тестировании используются блоки нагрузок с существенным тепловыделением, которые должны входить в состав КУ, необходимо оговорить максимальную рассеиваемую мощность (для обеспечения условий охлаждения).

8.5. Требования к индикации процесса тестирования, если оно должно обеспечиваться в КУ. Если при тестировании используется индикатор тестируемой платы, то уточнить ориентацию индикатора относительно оператора.

8.6. Если при тестировании проводится ручная настройка, регулировка (потенциометрами или др. способом) тестируемого изделия, уточнить к каким элементам ПП (или устройства) необходимо обеспечить доступ.

8.7. Оговорить необходимость нажатия (перемещения) элементов тестируемого изделия, в т.ч. примерное усилие, ход, длительность нажатия (абсолютная или относительная), если нажатие выполняется электроприводом. Если нажатие вручную, то необходимо уточнить к каким элементам необходимо обеспечить доступ пальцев, инструмента.

8.8. Если при тестировании изделия имеют место громкие звуковые сигналы, необходимо оговорить необходимость размещения КУ в звуко-изолированной камере.

8.9. Если при тестировании проводится проверка или настройка акустических характеристик изделия, необходимо оговорить размещение КУ в камеру с оговоренными акустическими характеристиками.

8.10. Если тестируется изделие с радиоканалом, необходимо оговаривать место размещения КУ в экранированной камере либо другие специальные требования для исключения радиопомех другим рабочим местам и т.д.

8.11. Другие специальные требования к КУ (размещение, компановка, габариты и т.д. и т.п.)

Конструкторская часть T3 для разработки устройств функционального контроля (УФК) должна содержать:

  1. Точное название тестируемого изделия и его составных частей.
  2. Полный алгоритм тестирования изделия с разбивкой по этапам тестирования в соответствии с привязкой к технологическому процессу сборки изделия.
  3. Комплект КД на изделие, включая:
  • Схемы элекгрические принципиальные,
  • СБиСП,
  • PCAD — файлы,
  • Описание работы изделия.
  • Технические и электрические характеристики изделия.
  1. Должны быть указаны все проверяемые в УФК параметры изделия в привязке к точкам схемы электрической принципиальной (на изделие) и временной диаграммой работы изделия.
  2. Технические требования к УФК, в т.ч.

5.1. Перечень проверяемых параметров с указанием точностных характеристик, которые должен обеспечивать тестер при их измерении в соответствии с алгоритмом тестирования (см. п.п. 2 и 4).

Должны быть описаны все внешние воздействия на проверяемое устройство, которое должен обеспечить УФК, реакцию проверяемого устройства на внешнее воздействие, критерии оценки результатов воздействия (реакции изделия), пределы разброса результатов воздействия, при которых изделие считается годным, возможные причины выхода результатов воздействия за указанные границы (неисправность какого из компонентов приводит к выходу).

5.2. Требования к обмену информацией между проверяемым устройством и УФК (протокол обмена и т.п.).

5.3. Если на этапе функционального тестирования планируется программирование микроконтроллеров, то НЕХ-файлы, адреса записываемых параметров и их формат, параметры программирования и т.п.

  1. Предполагаемая функциональная схема тестирования, которая должна быть реализована в УФК.
  2. Требования к конструкции УФК и нагрузкам, которые должны быть использованы при тестировании устройства.
  3. Требования к индикации, которую должен обеспечить УФК.
  4. Требования к Контактным устройствам УФК в соответствии с п.1.
  5. Специальные требования к УФК (в том числе — наличие контрольных образцов для проверки работоспособности УФК — «золотых» и с типовыми дефектами — «антиобразцов»).
Блок З.1

Разработка и изготовление нестандартного оборудования осуществляется в соответствии со стандартами РИ «Управление конструкторской документацией» и СТП «Подготовка производства и управление технологической документацией».

Блоки 2.2, 3.2

Процедура поиска стандартного оборудования, рассмотрения технико-коммерческих предложений и заказа оборудования изложена в СТП «Инженерные закупки».

Блок 4.

Производственное оборудование, поступающее в цех, может быть новым (ранее не использовавшимся на предприятии) или переданным с консервации. Приемку оборудования и организацию монтажных работ осуществляет Заместитель Управляющего директора по производству и техническому развитию или Директор по производству. Главный технолог обеспечивает актуализацию плана цехов. Начальник цеха фиксирует поступление нового оборудования (в случае возврата после консервации просто меняется статус) в Журнале учета оборудования.

Блоки 5-6.

Подготовка оборудования к эксплуатации (в случае нового оборудования) осуществляется фирмой-поставщиком, процесс организует Заместитель Управляющего директора по производству и техническому развитию или Директор по производству. В процессе подготовки представители фирмы-поставщика проводят демонстрацию работы оборудования, делают первичные настройки, дают рекомендации по эксплуатации, при этом, обязательно присутствие представителей ОГТ, ГОиО, цехов.

После проведения пуско-наладочных работ фирмой-поставщиком, рабочая группа в составе представителей ОГТ, ГОиО, цеха, детально изучает работу оборудования, производит рабочие настройки, осуществляет проверку работы (соответствие требованиям) путем выпуска опытных образцов и проверку соответствия паспортным данным, результаты фиксируются в формуляре. В случае получения удовлетворительных результатов, оборудование принимается в эксплуатацию.

Приемка-передача полностью укомплектованного тестового оборудования для производства изделий осуществляется представителем Разработчика тестового оборудования с участием сотрудников ОГТ и ГЭиАН.

Разработчик тестового оборудования (либо сотрудник ТД, сопровождающий данное изделие) должен продемонстрировать приемочной комиссии работу передаваемого тестового оборудования.

Акт приемки-передачи тестового оборудования оформляется сотрудником ГЭиАН по форме Приложения А. В приложении к акту (Приложение Б) фиксируются все разногласия, ответственные и сроки их устранения. Срок оформления акта (достижения согласия между передающей и принимающей стороной) — не более 1 рабочего дня после демонстрации работы оборудования при условии, что принимающая сторона имела достаточно времени для проработки переданной (и размещенной на сервере) документации. До передачи полного комплекта сопроводительной документации, вопросы, возникающие при ремонте и эксплуатации тестового оборудования после подписания Акта, передающая и принимающая стороны должны решают совместно.

Послегарантийный ремонт принятого тестового оборудования производится силами производственного подразделения. В случае неполноты сопроводительной документации, например, отсутствия электрических и монтажных схем, а также методик проведения поверок / аттестаций, акт приема-передачи должен включать в себя обязательство поставщика тестового оборудования осуществлять его постоянную поддержку в процессе его использования (B том числе послегарантийный ремонт силами поставщика).

Блоки 7-9

Планирование ППР осуществляется с учетом рекомендаций разработчика оборудования и общего времени работы единицы оборудования с момента ее ввода в эксплуатацию (если применимо, — то от количества рабочих циклов, которое должно ежемесячно регистрироваться в подразделении, ответственном за данную единицу оборудования).

Внеплановые ремонты оборудования с анализом поломок фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования.

Плановый ремонт оборудования осуществляется в соответствии с графиком ППР на текущий год. Графики составляются начальником цеха ЦПМ и руководителями ГОиО и ГЭиАН в конце текущего года на следующий год. При составлении графиков необходимо учитывать случаи поломок оборудования, которые фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (проводить анализ поломки, выявлять коренную причину, включать профилактику или принудительную замену вышедшей из строя детали в график ППР). Учет запасных частей оборудования для проведения ППР осуществляется начальником цеха ЦПМ и руководителями ГОиО и ГЭиАН. Для обеспечения наличия необходимых запасных частей в соответствии с графиком ППР начальник цеха ЦПМ, а также руководители ГОиО и ГЭиАН в конце текущего года составляют План закупок запасных частей на следующий год.

Независимо от того, кто осуществляет ремонт или переналадку оборудования (ремонт может осуществляться приглашенными специалистами из специализированных организаций) начальник цеха ЦПМ, руководители ГОиО и ГЭиАН должны организовать проверку качества работы оборудования после ремонта/наладки путем пробного запуска (выпуска опытных образцов), результаты проверки фиксируются. В случае получения удовлетворительных результатов, оборудование принимается в эксплуатацию.

Блоки 10-11

B случае потери надобности в оборудовании, оно подлежит демонтажу (своими силами или силами приглашенных специалистов) и передаче сторонней организации или консервации в соответствии с условиями хранения. Процесс организует Заместитель управляющего директора по производству и техническому развитию, либо директор по производству.

После демонтажа оборудования, главный технолог должен обеспечить актуализацию плана цехов.

 

6.ССЫЛКИ

  • РИ «Управление конструкторской документацией»
  • СТП «Подготовка производства и управление технологической документацией»
  • СТП «Инженерные закупки»
  • Ф — «План производства»
  • Ф — «Журнал учета оборудования»
  • Ф — «Верификация ремонтов/наладок оборудования»
  • Ф — «Журнал внеплановых ремонтов оборудования»
  • Ф — «График ППР»
  • Ф — «Журнал учета запасных частей»
  • Ф — «План закупок запасных частей»

Поправка к ГОСТ 31972-2013

Дата введения в действие: 06.04.2017 г.

МКС 43.060, 75.160.30

Поправка к ГОСТ 31972-2013

Автомобильные транспортные средства. Порядок и процедуры методов контроля установки газобаллонного оборудования

В каком месте Напечатано Должно быть
Пункт 4.4.16 по [5] и [6] по [4] и [5]
Подпункт 4.4.18.1 При размещении газового баллона для КПГ в салоне или багажном отделении пассажирских АТС При установке оборудования для КПГ на АТС
Подпункт 4.4.18.2 При размещении газового баллона для СНГ в салоне или в багажном отделении пассажирских АТС При установке оборудования для СНГ на АТС
Пункт 5.3.1 сжатым воздухом, инертным газом или непосредственно КПГ сжаты воздухом или инертным газом
Приложение А А.3.11 А.3.10
Пункт А.3.11 ВВ
Пункты Б.1.3, Б.2.1 (примечание 1), Б.3.2 /КПГ или инертного газа
Пункт Б.1.5 (2 раза) воздуха/КПГ

воздуха/КПГ

воздуха или инертного газа

воздух или инертный газ

Пункт Б.2.1 /КПГ или инертный газ
Примечание 2 /или КПГ или инертного газа
Пункт Б.2.2 /КПГ

или по манометру заправочной колонки автомобильной газонаполнительной компрессорной станции при испытаниях КПГ

или инертным газом

или инертного газа

Пункт Б.2.3 или с помощью течеискателя при испытаниях КПГ
Пункт Б.2.5 до нуля* до нуля.
Сноска* к пункту Б.2.5 *Эта операция производится только при использовании в качестве рабочего тела сжатого воздуха при проведении испытания на герметичность. При использовании КПГ в качестве рабочего тела данная операция не производится
Приложение Е ГСН (КПГ)

Правилам ЕЭК ООН № 110 и № 115

(приложение 7, пункт 6)

СНГ (КПГ)

Правилам ЕЭК ООН № 67, № 110 и № 115

(приложение 8, пункт 9)

Приложение И ГСН (КПГ)

(КПГ или воздухом)

СНГ (КПГ)

(инертным газом или воздухом)

 

(ИУС № 7 2017 г.)

Образец СТП «Разработка испытательного оборудования»

Система менеджмента качества

Управление проектированием

Управление разработкой испытательного оборудования.

 

Предисловие

Данный стандарт определяет порядок проведения работ по управлению разработкой испытательного оборудования

Стандарт разработан ОГК.

 

Содержание

  • Область применения
  • Нормативные ссылки
  • Определения
  • Обозначения и сокращения
  • Общие положения
  • Классификация
  • Порядок оформления технического задания
  • Порядок разработки
  • Порядок отбора и оформления контрольного образца
  • Приложение А
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления

 

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает правила управления разработкой испытательного оборудования при организации проектирования и постановки продукции на производство на предприятии.

Стандарт распространяется на деятельность должностных лиц и подразделений предприятия, участвующих в проектировании испытательного оборудования.

Данным стандартом устанавливается ответственность соответствующих подразделений и должностных лиц за выполнение предусмотренных в нем правил и процедур, а также порядок их взаимодействия.

Стандарт обязателен для всех подразделений предприятия, осуществляющих работы по проектированию испытательного оборудования.

 

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы следующие руководящие и методические документы:

ГОСТ 2.601 -2006-ЕСКД. Эксплуатационные документы.

ГОСТ 23588-79. Монтаж электрической, радиоэлектронной аппаратуры и приборов. Технические требования к монтажу соединителей, ШР, СШР, СШРГ, ШРГ.

ГОСТ 23 594-79. Монтаж электрической радиоэлектронной аппаратуры и приборов. Маркировка.

 

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТах.

 

4 Обозначения и сокращения

  • БУСК — бюро управления системой качества
  • ГОСТ — государственный стандарт
  • ЕСКД — единая система конструкторской документации
  • ЕСТД — единая система технологической документации
  • КД — конструкторская документация
  • ОГК — отдел главного конструктора
  • ОГМетр — отдел главного метролога
  • ОТК — отдел технического контроля
  • ПО — программное обеспечение
  • СТП — стандарт предприятия
  • ТЗ — техническое задание
  • ТУ — технические условия
  • SPC — статистическое управление технологическим процессом.
  • MSA — анализ измерительной системы.

 

5 Общие положения

Настоящий стандарт устанавливает требования по разработке, составу, порядку согласования и утверждения технической документации на испытательное оборудование (стенды) применительно к условиям и особенностям предприятия.

Настоящий стандарт распространяется на испытательное оборудование (стенды), предназначенные для проведения приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаний изделий, выпускаемых предприятием, и их составных частей.

Стандарт не распространяется:

  • на испытательное оборудование, поставляемое с изделием в составе комплекта;
  • на стенды, предназначенные для проверки неэлектрических параметров изделий, если эти параметры не преобразуются в электрические величины.
  • оборудование, обеспечивающее режимы климатических и механических испытаний.

 

6 Классификация

6.1 В зависимости от назначения стенды подразделяются на:

  • стенды промежуточного контроля изделий;
  • стенды окончательного контроля изделий.

К стендам промежуточного контроля относятся стенды, предназначенные для пооперационного контроля изделий в процессе их изготовления.

К стендам окончательного контроля относятся стенды, на которых ведут проверку и сдачу изделий на соответствие требований технических условий (ТУ).

6.2 B зависимости от сложности стенды подразделяются на две группы:

  • 1- ая группа — простые стенды;
  • 2- ая группа — сложные стенды.

К первой группе относятся стенды, которые состоят из небольшого количества электрорадиоэлементов (ЭРЭ) порядка 10-20 шт. и приборов , произвольное размещение которых на корпусе или панели не влияет на их работу.

Ко второй группе относятся стенды, которые состоят из большого количества комплектующих ЭРЭ и приборов, взаимное размещение которых зависит от специфической особенности электрической принципиальной схемы и влияет на их работу.

Группу сложности стенда определяет разработчик.

 

7 Порядок оформления технического задания

7.1 Разработка конструкторской документации на стендовое оборудование производится по техническому заданию (ТЗ);

7.2 Техническое задание разрабатывается подразделением разработчиком изделия и утверждается главным конструктором предприятия.

7.3 Техническое задание, предполагающее разработку нестандартизированных средств измерений, должно пройти метрологическую экспертизу.

 

8 Порядок разработки

8.1 Техническую документацию разрабатывают в соответствии с действующими стандартами ЕСКД, ЕСТД и требованиями настоящего СТП.

Техническая документация на стенд должна содержать сведения о приемке стенда, его периодической проверке и методике проведения проверки.

8.2 Стенды, разрабатываемые в соответствии с настоящим СТП, предназначены для работы в нормальных климатических условиях, механическим и климатическим испытаниям не подвергаются. При использовании стенда в условиях, отличных от нормальных (невозможность удаление стенда из климатических камер), стенд разрабатывают с учетом климатических требований на проверяемое изделие, о чем должно быть указано в техническом задании на стенд.

8.3 Электромонтаж стенда в зависимости от его выполнения должен соответствовать ГОСТ 23588, ГОСТ 23594.

8.4 На все стенды в обязательном порядке разрабатывают следующую КД:

  • сборочный чертеж;
  • инструкцию по эксплуатации;
  • паспорт;
  • схему электрическую принципиальную;
  • перечень элементов.

Необходимость составления других документов определяет разработчик.

8.5 Эксплуатационная документация на стенды составляется в соответствии с ГОСТ 2.601 и должна содержать технические требования и методические указания по их поверке.

8.6 Конструкторская документация стендов, включающая в себя нестандартизованные средства измерения, должны пройти метрологическую экспертизу.

8.7 Стенды, имеющие в своем составе компьютер, должны пройти проверку на правильность функционирования управляющей программы.

8.7.1 Проверку управляющей программы на правильность функционирования производится на стадии ввода стенда в эксплуатацию и при внесении изменений в программу, обусловленных изменениями в КД на контролируемое изделие.

Проверка может производиться двумя способами:

  • 1 — инструментальный;
  • 2 — по распечатке программы.

8.7.2 Проверка функционирования программы по 1 способу производится путем задания на входе стенда испытательных сигналов, имитирующих выходные сигналы проверяемого изделия. Имитируется параметры сигнала, находящиеся за пределами, на границе и в поле допуска. При этом проверяется правильность алгоритма проверки изделия, критерии «годен», «брак» и погрешность измерения параметров.

8.7.3 Проверку программы по распечатке производит специалист, имеющий опыт написания программ на языке аттестуемой программы.

Производится проверка правильности действия алгоритма программы, правильность установленных значений допусков измеряемого параметра.

При наличии в программном обеспечении файлов параметров проверяемого изделия и конфигурации стенда, проверяется соответствие их содержания требованиям КД на изделие.

8.7.4 По полученным результатам принимается решение о годности программы и составляется акт приемки программы. На этикетке носителя информации ставится отметка о годности программы, подпись проверяющего и дата проверки.

8.8 Конструкторскую документацию на стенды утверждает главный конструктор предприятия

8.9 Документацию на стенды согласовывают c подразделением, выдавшим техническое задание на разработку стенда.

8.10 Инструкцию по эксплуатации в части методов проверки стенда и аттестации стендов согласовывают с ОГМетр.

8.11 Паспорт на стенд согласовывают с ОТК при внешней поставке.

8.12 При разработке стенда предусмотреть возможность измерения контролируемых параметров и обработку их с помощью ПО, обеспечивающее SPC и MSA при работе стенда.

 

9 Порядок отбора и оформления контрольного образца

9.1 Контрольный образец, используемый при проведении текущей и(или) периодической проверке стендового оборудования, выбирается из числа серийно изготовленных узлов или законченных изделий с параметрами не выходящие за пределы указанных в соответствующих ТУ или СБ на данный узел или законченное изделие.

9.2 Контрольный образец для текущей проверки стендового оборудования отбирается технологом цеха-изготовителя из серийно изготовленных изделий и согласовывается с ОТК, начальником бюро ОГК и регулировщиков РЭА.

9.3 К каждому контрольно образцу прикрепляется ярлык (этикетка) согласно приложения А. Ярлык должен наклеиваться на картон и прикрепляться к контрольному образцу способом, исключающим возможность замены контрольного образца.

9.4 Срок действия контрольного образца устанавливается 1 год. По истечении срока действии контрольного образца его необходимо переосвидетельствовать с выполнением всех необходимых процедур и заполнением соответствующих форм ярлыка.

9.5 Ответственность за сохранность контрольного образца возлагается на цех-изготовитель.

9.6 Контроль за продлением срока действия контрольного образца возлагается на цех-изготовтель.

9.7 Раздел ярлыка «проверяемый параметр» при текущей и периодической проверке заполняется B соответствии с руководством по эксплуатации конкретного стенда.

разработка испытательного оборудования

Образец СТП «Обслуживание оборудования»

Система менеджмента качества.

Управление процессами.

Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования

 

Предисловие

Данный стандарт предназначен для проведения работ по организации эксплуатации, техническому. обслуживанию и ремонту оборудования.

Стандарт разработан отделом обслуживания оборудования.

 

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает порядок поступления нового оборудования в производство и его последующего обслуживания, регламентирования планирования и проведения ремонтов, ведения записей.

Стандарт распространяется на все участки основного производства и вспомогательные подразделения.

 

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы следующие руководящие и методические документы:

 

3 Определения

В настоящем стандарте использованы следующие термины и определения

1) Технологическое оборудование основное — токарные станки и токарные автоматы, обрабатывающие центры, фрезерные станки, шлифовальные станки, сверлильные станки, пресса, линии поверхностного монтажа, стенды контроля и другое оборудование, используемое для изготовления продукции.

2) Технологическое оборудование вспомогательное – оборудование (грузоподъемные механизмы, станки и т.п.), используемое для поддержания основного оборудования в исправном состоянии (ремонт, изготовление запасных частей и т.п.).

3) Техническая эксплуатация технологического оборудования совокупность организационно-технических мероприятий по использованию, техническому обслуживанию технологического оборудования и надзору за ним, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов, а также его содержание в состоянии, соответствующем установленным требованиям.

4) Использование технологического оборудования – непосредственная эксплуатация (применение) оборудования производственным персоналом для выполнения технологических процессов (операций) в соответствии с режимами, заданными в НД на изготовление продукции.

5) Техническое обслуживание технологического оборудования – комплекс работ, выполняемых производственным персоналом во взаимодействии с ремонтными службами, в целях обеспечения его исправности и работоспособности в период между текущими ремонтами (осмотры, профилактические работы, замена смазки и рабочего инструмента и т.п.) в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

6) Надзор за состоянием технологического оборудования текущее ежемесячное наблюдение и оценка состояния оборудования, а также, соблюдение правил по эксплуатации и технического обслуживания, осуществляемые рабочим (оператором), производственными мастерами в целях предупреждения преждевременного выхода оборудования из строя.

7) Надзор за состоянием технологического оборудования ПЕРИОДИЧЕСКИЙ — плановые и внеплановые проверки службой отдела обслуживания оборудования, состояния эксплуатируемого оборудования и технического обслуживания оборудования в цехах основного и вспомогательного производства в целях поддержания его характеристик в соответствии с установленными требованиями.

8) Для обеспечения постоянной технической готовности оборудования предусматриваются следующие виды предупредительного обслуживания и ремонта:

Ежедневное обслуживание:

  • Плановое техническое обслуживание ТО1
  • Плановое техническое обслуживание TО2
  • Текущий ремонт ТР

9) Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) технологического оборудования — выполнение в плановом порядке работ на деталях, узлах, механизмах оборудования с целью восстановления технических характеристик, предусмотренных в ГОСТах или заданных в условиях заводов-изготовителей и обеспечение его работоспособности и требуемой технологической точности до очередного ремонта.

10) Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов технического обслуживания, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

11) Структура ремонтного цикла — это перечень видов технического обслуживания, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения, рекомендуемого большинством заводов изготовителей оборудования.

ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2

ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТР

12) Техническое обслуживание ТО1 — это операция планово-технического обслуживания выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимых-для подготовки предстоящих ремонтов. Выполняется по заранее составленному плану, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей (приложение А).

13) Техническое обслуживание TО2 — это плановое обслуживание, выполняемое для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящее в замене и (или) восстановлении отдельных частей (приложение Б).

14) Текущий ремонт ТР — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования с заменою или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, до восстановления точностных характеристик оборудования, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации. перечень работ в приложении В.

15) Ремонт капитального характера PK — это ремонт, выполняемый для восстановления полной Исправности и полного восстановления ресурсов оборудования с заменой или восстановлением всех частей и комплектующих, включая базовые, до восстановления точностных характеристик, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Перечень работ приведен в приложении Г.

В ходе проведения технического обслуживания TО2 выявляется необходимость проведения PK , с составлением акта и дефектной ведомости.

В случае невозможности проведения PK силами ремонтной службы 000, ремонт осуществляется сторонней организацией, с заключением договора и выделением бюджетных средств на проведение PK. (Стоимость ремонтных работ закладывается в бюджет косвенных расходов следующего года.)

16) Аварийный ремонт (АР) — это ремонт вследствие отказа оборудования, вызванный нарушением правил технической эксплуатации.

 

4 Обозначения и сокращения

  • АР — аварийный ремонт
  • БТД — бюро технической документации
  • ГОО — группа обслуживания оборудования
  • Дпр — дирекция по производству
  • ЛИО -лист изготовления образцов
  • НД –нормативная документация
  • ОГТ -отдел главного технолога
  • ООО -отдел обслуживания оборудования
  • ОГЭ -отдел главного энергетика
  • РИУ -ремонтно-инструментальный участок
  • СМК –система менеджмента качества
  • СТП -стандарт предприятия
  • СЭМ — система экологического менеджмента
  • ТД — техническая документация
  • ТО — техническое обслуживание
  • ТОИР — техническое обслуживание и ремонт
  • ТР — текущий ремонт
  • РК — ремонт капитального характера
  • ПКИ — покупные комплектующие изделия.
  • ЦС — центральный склад
  • ЦФО — центр финансовой ответственности

 

5 Общие положения

Основными задачами, решаемыми в ходе технической эксплуатации и ремонта технологического оборудования, являются:

  • обеспечение качественного и своевременного межремонтного технического обслуживания оборудования, усиление роли и ответственности эксплуатационного персонала производственных цехов в обеспечении эффективной, ритмичной работы технологического оборудования, разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию технического обслуживания оборудования;
  • анализ надежности оборудования и обоснование потребности в запасных частях, и их своевременное наличие;
  • повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала.

Ответственность за организацию эксплуатации, технического обслуживания и ремонтов оборудования несет Заместитель директора по производству.

Ответственными за выполнение ремонтов, проведение и верификацию наладок оборудования являются начальники цехов, группы обслуживания оборудования, а также группы электроники и анализа неисправностей (в соответствии с должностными инструкциями).

Ответственным за правильную эксплуатацию оборудования является обслуживающий персонал предприятия, непосредственно выполняющий на данном оборудовании предусмотренные техпроцессы (операции).

 

6 Приемка нового оборудования в эксплуатацию

6.1 По вновь прибывшему оборудованию, кладовщик центрального склада, после идентификации принадлежности к центру финансовой ответственности (ЦФО) согласно Плану инвестиционных расходов и оприходования по товарной накладной «ТОРГ -12»‚ в течение 1 дня сообщает об этом службам Технического директора, главного инженера, и дирекции по производству. Комиссия в составе представителей центрального склада, группы обслуживания оборудования, отдела обслуживания оборудования, совместно с лицом, принимающим оборудование на ответственное хранение, проводит анализ состояния упаковки (тары), ее целостности, а также проверяется комплектность оборудования согласно документации комплектности (комплектовочная ведомость, товаротранспортная накладная, спецификация к договору поставки).

Работник центрального склада в течение 1 дня оформляет «Акт приема объекта основных средств на ответственное хранение» в 3-х экземплярах с подписями сдатчика основного средства (центральный склад) и получателя, на чьей площади будет храниться до ввода в эксплуатацию основное средство (начальник цеха). Одновременно в Акте представитель ЦФО ставит отметки о планируемых работах и сроках выполнения. Один экземпляр Акта направляется работником ЦС в бухгалтерию.

6.2 Установка оборудования в цехе и подключение необходимых коммуникаций производится на основании утвержденной планировки и плана мероприятий работниками ГОО, ООО и ОГЭ или подрядными организациями.

6.3 Техническая документация на новое оборудование регистрируется в Журнале, и хранится в архивах ГОО, 000 по территориальному нахождению оборудования. При поставке с оборудованием документации в единственном экземпляре, работники технического бюро 000 или ГОО обязаны создать рабочую копию. При необходимости перевода с иностранного языка технической документации — разместить заявку на перевод ТД.

6.4 Проведение пусконаладочных работ осуществляется представителями Поставщика оборудования. ответственным за организацию данных работ является Заместитель директора по производству, или Директор по производству.

По завершении пуско-наладочных работ производится сдача технологического оборудования в эксплуатацию с оформлением Акта приемки пусконаладочных работ, совместно с представителями Поставщика с одной стороны и представителями цеха, ООО и ОГТ с другой стороны.

Оформленный надлежащим образом Акт приемки пусконаладочных работ является основанием для оформления Акта ввода в эксплуатацию нового оборудования, который должен быть представлен в бухгалтерию в течение 10 рабочих дней. В случае невозможности эксплуатации оборудования (отсутствие готовности подготовки производства, необходимости дополнительной оснастки и т.п.) представитель ЦФО делает соответствующие отметки в «Акте приема объекта основных средств на ответственное хранение» с указанием предполагаемого срока ввода в эксплуатацию.

При отсутствии необходимости проведения пусконаладочных работ на оборудовании, Акт ввода в эксплуатацию нового оборудования должен быть представлен в бухгалтерию в течение 10 рабочих дней с момента готовности оборудования к эксплуатации.

В процессе проведения пусконаладочных работ фирмой поставщиком, рабочая группа, в составе представителей ОГТ, ООО и цеха, детально изучает работу оборудования, производит рабочие настройки, осуществляет проверку работы (соответствие требованиям) путем выпуска опытных образцов и проверку соответствия паспортным данным. Результаты по выпуску опытных образцов фиксируются в чек-листе. Работа металлообрабатывающего оборудования оценивается и фиксируется в соответствии с положением по проверке оборудования на соответствие требованиям по точности. Инициатором запуска опытных образцов деталей является цех и представитель ОГТ. В случае получения удовлетворительных результатов, оборудование принимается в эксплуатацию.

После оформления Акта ввода в эксплуатацию нового оборудования цехом-владельцем и присвоения оборудованию инвентарного номера бухгалтерией, ООО или ГОО включает данное оборудование в План- график технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) (Приложение Д) и в Журнал учета оборудования (Приложение Е) на текущий год.

 

7 Планирование и проведение ТОиР, внеплановые ремонты

7.1 Планирование ТОиР осуществляется с учетом рекомендаций разработчика оборудования и общего времени работы единицы оборудования с момента её ввода в эксплуатацию.

Плановый ремонт оборудования осуществляется в соответствии с План-графиком ТоиР на текущий год (приложение Д) Графики составляются руководителями ГОО и ООО в конце текущего года на следующий год, согласовываются с ПДО и утверждаются Директором по производству в срок до 25 декабря года, предшествующего планируемому.

При составлении графиков необходимо учитывать случаи поломок оборудования, которые фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (Приложение Ж1) и журнале приемки и сдачи смен (Приложение И), а также в электронном файле.

Необходимо проводить анализ поломки, выявить коренную причину, включая профилактику или принудительную замену вышедшей из строя детали в график ТОиР.

7.2 Перед началом работы персонал, эксплуатирующий оборудование, обязан проверить его исправность, выполнить работы по ежедневному обслуживанию оборудования (Приложение К). При выявлении несоответствий в работе оборудования, а также истечении сроков предусмотренных профилактических и ремонтных работ, обслуживающий персонал докладывает мастеру, данные факты регистрируются в журнале приемки и сдачи смен.

Контроль над ведением журнала приемки и сдачи смен, возлагается на сменного мастера.

Перед сдачей оборудования сменщику (при необходимости), а также в ремонт, или ‚на переналадку, обслуживающий персонал:

  • производит очистку его от остатков стружки, металлической пыли и грязи, пластифицированного материала в процессе выгонки;
  • снятие оснастки, удаление масла или смазочно-охлаждающих жидкостей, технологического сырья и материалов;
  • организует перемещение из рабочей зоны изделия (годные, негодные) в специально отведенное в цехе место и сдает оборудование представителю ГОО для проведения работ.

После проведения работ по ТО и ремонту специалистами ГОО оборудование и рабочая зона должны передаваться представителям цеха по чистоте.

7.3 Внеплановые ремонты оборудования с анализом поломок фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (приложение Ж1). Для визуализации состояния оборудования в производстве имеются информационные стенды ежесменного обслуживания (ЕТО), заполнение которых регламентировано приложением П.1.

7.4 В случае аварии оборудования по вине цехового персонала инженером ГОО составляется Аварийный Акт (приложение Л). В зависимости от тяжести последствий аварии ремонт может производиться по методике текущего ремонта.

7.5 Отклонения от графика ТОиР, в виде исключения, допускаются только по письменному распоряжению Директора по производству.

7.6 Месячные графики ТОиР составляются ГОО до 25 числа месяца, предшествующего планируемому периоду. В форме графиков отражен обязательный состав работ по ТО (приложение М, М1, M2).

7.7 При проведении текущего ремонта составляются дефектные ведомости (приложение Н), на основании которых определяются выявленные дефекты и неисправности, способы их устранения, а также уточняется потребность в материалах, запасных частях и ПКИ)

Эта информация заносится в электронный паспорт (приложение О)- данной единицы оборудования.

Заполнение вышеуказанных документов производится на основании рекомендаций, изложенных в Приложении П.

Независимо от того, кто осуществляет ремонт или переналадку оборудования (ремонт может осуществляться приглашенными специалистами из специализированных организаций) начальники цехов, руководители ГОО должны организовать проверку качества работы оборудования после ремонта/наладки путем пробного запуска (выпуска пробных образцов), результаты проверки фиксируются в чек-листе (ПИО).

При положительных результатах приемки оборудования после ТО или текущего ремонта, начальник цеха подписывает Отчет об исполнении ТОиР оборудования в соответствующей графе (приложение М, М1, М2).

Акт о приемки оборудования из ТР (приложения С) оформляется после 72 часов работы его под нагрузкой.

7.8 На оборудование, входящее в график-‚ТОиР, на видном месте крепится бирка (приложение Т) содержащая информацию: Инвентарный номер, ответственное лицо за проведение ТОиР, срок очередного обслуживания. (Срок определяется временным интервалом между текущими ремонтами в соответствии с графиком ТОиР).

 

8 Планирование и закупка запасных частей

8.1 Учет запасных частей оборудования для проведения ТОиР и снижения простоев в межремонтный период, осуществляется руководителями ГОО и ООО B электронной форме (приложение У).

8.2 Необходимый перечень покупных запасных частей определяется исходя из загруженности и количества единиц оборудования, из анализа частоты поломок оборудования и сроков поставки запасных частей.

8.3 Для обеспечения наличия необходимых запасных частей в, соответствии с графиком ТОиР Заместитель директора по производству, а также руководители ГОО и ООО в конце текущего года составляют План закупок запасных частей на следующий гjд (приложение Ф).

На основании утвержденного плана закупок запасных частей руководители ГОО и ООО направляют заявки на приобретение запасных частей и расходных материалов в дирекцию по закупкам и логистике.

8.4 Изготовление запасных частей для оборудования силами РИУ производится на основании заявок руководителей ГОО и ООО, согласованных с Заместителем директора по производству.

 

9 Обеспечение точности и стабильной работы оборудования

В целях обеспечения точности изготовления продукции в периоды между ТОиР, перед началом работ, наладчик проводит работы по наладке оборудования, с обязательным контролем качества «первой детали» со стороны наладчика. При положительных результатах наладчик передает данное оборудование оператору, для дальнейшей эксплуатации.

Контроль над своевременностью и качеством наладки осуществляется мастером цеха, технологом цеха и контролером ОТК.

 

10 Вывод оборудования из эксплуатации

В случае не востребованности оборудования, оно подлежит демонтажу (своими силами или силами приглашенных специалистов) и передаче сторонней организации или консервации в соответствии с условиями хранения.

Процесс организует Заместитель директора по производству, либо Главный инженер.

После демонтажа технологического ‚ оборудования, главный технолог должен обеспечить актуализацию планировок цехов.

 

11 План действий на случай непредвиденных обстоятельств

Ежегодно, до 15 февраля текущего года разрабатывается План действий на случай непредвиденных обстоятельств. В данном плане рассматриваются обстоятельства, возникновение которых может привести к невыполнению требований потребителя, а также предусматриваются действия направленные на устранение (уменьшение) рисков, связанных с данными обстоятельствами.

План утверждается директором по направлению, передается в БТД для размещения в сетевой папке.

Ежегодно, проводится актуализация плана, при необходимости он дорабатывается и передается в БТД.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении технического обслуживания ТО1

1 Работы, проводимые слесарем:

  • Работы, выполняемые при ежедневном обслуживании оборудования;
  • Пополнение или замена масла в картерах (производиться по графикам смазки оборудованиях
  • Замена или очистка фильтров смазочных систем;
  • Устранение утечки масла;
  • Пополнение масла в гидросистемах и проверка поступления масла к местам смазки;
  • Промывка или замена фильтров;
  • Устранение люфтов в соединениях;
  • Проверка регулировки клиньев, планок и, при необходимости выборка зазоров;
  • Проверка плавности хода рабочих органов оборудования, и при необходимости, обеспечение плавности хода;
  • Устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации оборудования (отмеченных в журнале эксплуатации оборудования подтяжка ослабленных винтов неподвижных соединений в оборудовании;
  • Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте;
  • Проверка и очистка системы охлаждения;
  • Проверка исправности действия ограничителей, упоров, переключателей;
  • Проверка натяжения ремней, пружин;
  • Вскрытие крышек для проверки состояния деталей по внешнему осмотру.

 

2 Работы проводимые электриком:

  • Проверка чистоты и очистка (от пыли, грязи, масла, посторонних предметов и стружки) пульта программного управления, шкафа эл.оборудования‚ пульта ручного управления, электроприводов;
  • Чистка коллектора эл.двигателя постоянного тока от пыли;
  • Чистка контактов контактно-релейной аппаратуры;
  • Проверка надежности стыковки всех соединительных разъемов контактных зажимов.

 

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

  • Проверка и при необходимости наладка схемы управления электроприводами.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении технического обслуживания ТО2

  1. Работы проводимые слесарем:
  • Работы выполняемые при ТО1;
  • Выборка люфтов в винтовых парах;
  • Регулировка плавности движения подвижных частей станка;
  • Регулировка подшипников шпинделя;
  • Регулировка фрикционных и эл.магнитных муфт;
  • Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих;
  • Подтяжка и замена крепежа;
  • Чистка, натяжение или замена цепей, ремней, лент;
  • Промывка картеров и замена масла в них;
  • Ревизия и промывка или замена фетровых уплотнений;

 

  1. Работы проводимые электриком:
  • Проверка состояния рабочей поверхности коллектора, износа щеток, регулирование щеточного механизма двигателя постоянного тока;
  • Проверка креплений Электрических машин и пуско-регулирующей аппаратуры
  • Проверка заземления элементов приводов, шкафа электрооборудования и пульта программного управления;

 

З. Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

  • Проведение специальных проверок и измерений на пульте программного управления, тиристорных преобразователей в электроприводах, указанных в инструкциях по эксплуатации станков с программным управлением заводов изготовителей;
  • Проверка напряжений на входе функциональных групп схемы;
  • Проверка по тест- программе технологической работы станка (при потере работоспособности станка выявляются и устраняются причины потери);
  • Замена резисторов, конденсаторов, диодов, транзисторов, тумблеров, микровыключателей и других элементов системы управления станка по результатам проверок и измерений;

 

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении текущего ремонта ТР

1 Работы проводимые слесарем — ремонтником:

  • Работы выполняемые при ТО2;
  • Частичная разборка станка в целях выявления и замены износившихся деталей, регулировки подшипников, муфт и т.д.;
  • Промывка масляных емкостей;
  • Замена уплотняющих прокладок, колец, манжет, сальников;
  • Замена износившихся крепежных деталей;
  • Зачистка посадочных поверхностей под инструмент и приспособления;
  • Пригонка и подтягивание регулировочных клиньев и планок;
  • Проверка рычагов переключения скоростей и подач на точность зацепления зубчатых колес и муфт;
  • Очистка и, при необходимости, ремонт емкости для охлаждающей жидкости;
  • Ремонт заградительного устройства кожуха, конвейера и сборника стружки;
  • Проверка и (при необходимости) ремонт или замена ограничителей, переключателей, упоров и т.д.;
  • Ревизия и, при необходимости, ремонт системы смазки, фильтров, коллекторов;
  • Испытание и проверка станка на работоспособность и точность работы по тест программе;
  • Замена масла в гидросистеме станка, очистка и замена фильтров;
  • Проверка и (при необходимости) замена следящей системы гидропривода;
  • Проверка и (при необходимости) регулировка переключения золотников;
  • срабатывания клапанов и дросселей;
  • Проверка и (при необходимости) замена гидронасосов и гидромоторов.

 

2 Работы проводимые электромонтером:

  • Изменение сопротивление изоляции электрических машин, обмоток электромагнитных муфт, трансформаторов, катушек контакторов, магнитных пускателей, автоматов пускателей и автоматов присоединения цепей управления и защиты электропроводов, тиристорных преобразователей, пульта программного управления, защиты и возбуждения машин постоянного тока, присоединенных к главной силовой цепи;
  • Измерение сопротивления заземления станков, шкафа электрооборудования, пульта управления, отдельно отремонтированных насосных станций, электрических машин и т.д.;
  • Смазка подшипников всех электрических машин;
  • Замена щеток у двигателей постоянного тока;
  • Проверка соединения обмоток всех электрических машин;
  • Проверка механической и электрической настройки пускорегулирующей аппаратуры и, при необходимости, регулировка.

 

З. Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

  • Проверка и регулировки блокировочных связей в схеме электроприводов и устранение дефектов;
  • Проверка осциллографом тока якоря электродвигателя постоянного тока тиристорного привода и (при необходимости) проведения настройки;
  • Наладка и регулировка отдельных функциональных групп или устройств тиристорных преобразователей и пульта управления;
  • Проверка электрических машин, трансформаторов, электромагнитных муфт, магнитных пускателей, автоматов, реле, блоков, конечных выключателей, плат и других элементов и устройств системы управления и (при необходимости) снятия их проведения ремонта с заменой на новые или отремонтированные.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении ремонта капитального характера РК

1 Работы проводимые слесарем;

  • Полная разборка оборудования и всех его сборочных единиц;
  • Замена или восстановление всех износившихся деталей;
  • Замена гидравлического привода новым или капитально отремонтированным;
  • Шлифование или шабрение всех направляющих поверхностей станины и базовых поверхностей, кареток, колонн, стоек, траверс и т.п.;
  • Восстановление выкрашенных поверхностей пазов оборудования и т.п.;
  • Сборка оборудования и проверка правильности взаимодействия всех узлов;
  • очистка, шпаклевка и окраска оборудования;
  • Проверка и испытание оборудования по стандартам и техническим условиям на точность и жесткость по всем параметрам, как для нового оборудования;

 

2 Работы проводимые электриком:

  • Испытание напряжением (1000В, частота 50 Гц) изоляции соединительных проводов силовой цепи и замена поврежденных;
  • Замена проводов с поврежденной изоляцией в цепях управления;
  • Наладка и регулировка всех функциональных групп или устройств тиристорных преобразователей и пульта программного управления, пульта ручного управления;

 

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

  • Комплексная наладка-системы управления и механизмов оборудования, увязка работы всех элементов и устройств системы управления и механизмов оборудования, регулировка и настройка системы управления вхолостую и под нагрузкой, снятие основных характеристик работы оборудования.

 

Критерии проведения ремонта капитального характера РК

1 Техническое состояние оборудования (на основании дефектной ведомости)

  • Износ направляющих (необходимость шлифовки, шабровки);
  • Износ трущихся поверхностей базовых деталей основных узлов (необходимость восстановления и замены деталей);
  • Необходимость замены подшипников шпинделя и в основных узлах оборудования;
  • Необходимость замены эл. аппаратуры ‚ эл. приводов , гидроприводов и гидроцилиндров;

2 Участие в технологическом цикле завода:

  • Невозможность замены данного оборудования в технологическом цикле на оборудование той же марки или дублирующее.

3 Экономическая целесообразность:

  • Соизмеримость ‚ затрат. на поддержание оборудования в работоспособном состоянии с затратами на проведение ремонта капитального характера.

обслуживание оборудования обслуживание оборудования обслуживание оборудования обслуживание оборудования обслуживание оборудования

Приложение К

(рекомендуемое)

Перечень, работ, выполняемых при проведении ежедневного обслуживания

1 Работы проводимые слесарем:

  • Визуальная проверка отсутствия вибраций отдельных узлов станка;
  • Проверка нагрева подшипников шпинделя;
  • Проверка уровня шума механизмов станка;
  • Проверка давления в пневмо- и гидросистеме по показаниям манометров;
  • Проверка работы смазочной системы по маслоуказателям;
  • Проверка плавности перемещения узлов и отсутствия рывков при их реверсировании;
  • Проверка отсутствия утечек масла;
  • Проверка наличия и исправности защитных устройств, предохранительных щитков и кожуха;
  • Проверка надежности устройств зажима заготовки.

 

2 Работы проводимые электриком:

  • Проверка температуры подшипников и обмоток эл. двигателей;
  • Визуальная проверка состояния изоляции выводов и эл. проводки;
  • Проверка исправности пусковой аппаратуры и заземления.

 

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств ЧПУ:

  • Проверка исправности индикации и сигнализации устройств с ЧПУ и выполнения без перебоев рабочей программы.

обслуживание оборудования

ПРИЛОЖЕНИЕ П

(рекомендуемое)

Методика заполнения электронной версии стенда ЕТО и учета простоев оборудования в цехах

Графа времени останова оборудования заполняется работниками цеха с параллельным внесением информации в Журнал передачи смен.

(Ответственные: бригадиры, мастера ц.);

Графа времени запуска оборудования заполняется работниками ремонтных служб ООО с параллельным внесением информации в Журнал передачи смен.

(Ответственные: ремонтная служба 000).

В случаях простоя оборудования в течение нескольких суток:

а) во все последующие дни простоя в графе останова оборудования работником цеха ставиться время начала первой смены при 2х сменной работе оборудования (00:00 ч при 3x сменой работе оборудования);

6) после указания времени запуска оборудования работник ООО обязан заполнить пустые графы запуска оборудования во все предыдущие дни простоя исходя из сменности работы оборудования (22:00 при 2-х сменной работе оборудования и 24:00 при 3-х сменной работе оборудования).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ П.1

(рекомендуемое)

Правила ведения информационного стенда ежесменного технического обслуживания (ЕТО)

1 Перед началом работы, рабочий проводит осмотр оборудования в соответствии с инструкцией по ЕТО и сообщает обо всех выявленных несоответствиях бригадиру.

2 Во время работы рабочий при обнаружении неисправности должен сообщить бригадиру о возникновении аварийного простоя оборудования.

3 Бригадир, на основании полученной информации, размещает жетоны на стенде ЕТО:

  • Жетон №1 (красного цвета) — обозначает аварийный останов оборудования.
  • Жетон №2 (синего цвета) -обозначает выявленные отклонения от инструкции ЕТО.
  • Жетон №3 (желтого цвета) — обозначает, что плановый ремонт оборудования просрочен.
  • Жетон №4 (зеленого цвета) — обозначает, что по плану ТОиР предусмотрено проведение планового ремонта оборудования.

1 На основании информации размещенной на стенде ЕТО производственный мастер или бригадир совместно со специалистом службы главного инженера согласовывают сроки устранения неисправностей оборудования.

2 После устранения неисправности приемка оборудования из ремонта проводиться согласно инструкции по ЕТО. При отсутствии замечаний бригадир снимает соответствующие жетоны со стенда ЕТО.

ГОСТ IEC 61293-2016

Оборудование электрическое.

Маркировка с указанием номинальных значений характеристик источников электропитания. Требования техники безопасности

ГОСТ IEC 61293-2016

Скачать бесплатно ГОСТ IEC 61293-2016, формат файла .pdf, размер 1020 кб

ГОСТ IEC 61293-2016

ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016 ГОСТ IEC 61293-2016

ГОСТ IEC 60519-6-2016

Безопасность электротермического оборудования.

Часть 6.

Технические условия по безопасности промышленного сверхвысокочастотного нагревательного оборудования

ГОСТ IEC 60519-6-2016

Скачать бесплатно ГОСТ IEC 60519-6-2016, формат файла .pdf, размер 2,8 Мб

ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016

ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016

ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016 ГОСТ IEC 60519-6-2016

ГОСТ ISO 15689-2017

Оборудование для сооружения и содержания дорог.

Разбрасыватели для порошкообразных связующих.

Терминология и коммерческие технические условия.

ГОСТ ISO 15689-2017

Скачать бесплатно ГОСТ ISO 15689-2017, формат файла .pdf, размер 1 Мб

ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017

ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017 ГОСТ ISO 15689-2017