Gostost.ru - Страница 3 из 83 - Бесплатная документация для предприятий и организаций

Химическая пассивация деталей из меди и ее сплавов

Методика анализа раствора

Определение и назначение.

Настоящая инструкция составлена на основании ОСТ 4 ГО. 054. 076 и предназначена для анализа электролита хромирования.

Состав раствора

Калий двухромовокислый, техн. ГОСТ2652-78 -80 – 100 г/л

Кислота серная, техн. ГОСТ2184-77 — 15 –25 г/л

1.Требования техники безопасности при проведении химических анализов

1.1 Наибольшую опасность при работе представляют:

  • токсичность;
  • химико-термический  ожог;
  • электроопасность;

1.2 Источники (носители)  опасности:

  • растворы и электролиты, содержащие свободные кислоты, щелочи, используемые при проведении анализов
  • электрооборудование(контрольно-измерительная аппаратура, сушильные шкафы, электронагревательные приборы), находящиеся под напряжением.
  • концентрированные растворы кислот и щелочей, используемые при проведении анализов.

1.3  Для обеспечения безопасности работающих необходимо:

1.3.1 Работу с токсичными веществами производить при включенной проточно-вытяжной вентиляции;

1.3.2 Использовать индивидуальные средства защиты (халат, очки, резиновые перчатки);

1.3.3 При проявлении запаха горького миндаля сообщить начальнику лаборатории.

1.3.4 Убедиться путем внешнего осмотра в исправности защитного заземления и наружной электропроводки;

1.3.5 Пользоваться спец. одеждой.

1.4  При производстве работ соблюдать «Инструкцию по охране труда для лаборантов хим. лаборатории участка гальваники и очистных сооружений», выполнять требования пожарной безопасности и правил промсанитарии.

2. Оборудование, посуда, реактивы.

2.1. Шкаф вытяжной ШЗНЖ или заводского изготовления.

2.2. Весы аналитические ВЛА-200М ГОСТ 24104-80Е

2.3. Электроплитка ГОСТ 306-76

2.4. Посуда мерная лабораторная ГОСТ 1770-74Е      

2.5. Колбы конические емкостью 250мл ГОСТ 1770-72

2.6. Химические стаканы с носиком емкостью200-300мл ГОСТ 106520-73

2.7. Муфельная печь ТУ16-531-408-72

2.8. Аммиак 25% раствор ГОСТ 3760-79

2.9. Кислота соляная 1:1 ГОСТ 3118-77

2.10. Кислота фосфорная (пл.1,7) ГОСТ 6552-80

2.11. Дифениламин ГОСТ 5825-70

2.12. Спирт этиловый ГОСТ 18300-72

2.13. Барий хлористый ГОСТ 4108-72

2.14. Барий хлористый, 10% ГОСТ 4108-72

2.15. Кислота уксусная, 98% ГОСТ 61-75

2.16. Серебро азотнокислое, 0,5% ГОСТ 1277-75

2.17. Трилон Б, 0,1н ГОСТ 10652-73

2.18. Эрихром черный ЕТ — индикатор ТУ 6-09-1760-77

2.19. Цинк сернокислый, 0,1н ГОСТ4174-77

2.20. Цинк хлористый или сернокислый, 0,1н ГОСТ4529-78

2.21. Соль закиси железа и аммония двойная сернокислая (соль Мора) 0,1н ГОСТ 4208-72

3. Методы анализа

3.1. Определение двухромовокислого калия

3.1.1. Сущность метода.

Метод основан на восстановлении шестивалентного хрома до трехвалентного раствором закисной соли железа по реакции:

К2Сr2O7 + 6FeSO4 + 7H2O = Cr2(SO4)3 + 3Fe2(SO4)3 + K2SO4 + 7H2O

3.1.2. Ход анализа.

Раствор разводят в мерной колбе и отбирают в коническую колбу 250 мл аликвотную часть раствора, содержащую 1 мл анализируемого раствора, приливают 100мл воды, 2 мл фосфорной кислоты, 2 капли фениламина и титруют  0,1н раствором соли Мора до перехода окраски раствора в зеленую.

3.1.3. Расчет.

  • 0,0049— количество двухромокислого калия, соответствующее 1мл 0,1н раствора соли Мора, г/мл ;
  •  а— количество 0,1н раствора соли Мора, пошедшее на титрование, мл ;
  •  в- количество раствора, взятое на анализ, мл ;
  •  Н— содержание K2Cr2O7 в растворе, г/л ;

3.1.4. Приготовление растворов.

0,1н раствор соли Мора готовят следующим образом: 40г соли растворяют в 100 мл воды, приливают 50 мл серной кислоты(1:1), доливают водой до 1л и перемешивают.    

3.2. Определение серной кислоты.

3.2.1. Сущность метода.

Шестивалентный хром восстанавливают до трехвалентного спиртом. Серную кислоту осаждают хлористым барием

H2SO4 + BaCl2 = BaSO4 + 2 HCl

с последующим отделением осадка сернокислого бария и растворением его в растворе трилона Б при рН = 10,5-11,5. Избыток раствора трилона Б титруют раствором хлористого цинка в присутствии хромогена черного в качестве индикатора.

3.2.2. Ход анализа.  

5 мл анализируемого раствора, помещают в коническую колбу 250мл, разводят водой до 100мл, приливают 10мл 98%-ной уксусной кислоты, нагревают до кипения и, перемешивая приливают 10-15мл горячего 10%-ного раствора хлористого бария. Раствор с осадком сернокислого бария отстаивают в теплом месте 1ч., фильтруют через два плотных фильтра, промывают несколько раз 1%-ным раствором соляной кислоты, затем теплой водой до отрицательной реакции на хлорид ион (качественная проба с азотнокислым серебром).

Промытый осадок вместе с фильтром помещают в колбу, в которой велось осаждение, приливают 100мл воды, 10мл 25%-ного раствора аммиака, 25мл 0,1н раствора трилона Б и нагревают при помешивании до растворения осадка сернокислого бария(не доводя до кипения).Затем раствор охлаждают, добавляют 5мл 25%-ногораствора аммиака (рН = 10,5-11,5), около 0,5г хромогена черного и титруют 0,1н раствором хлористого цинка до перехода окраски раствора из сине-зеленой в винно-красную. 

3.2.3. Расчет.

  • Н— содержание серной кислоты в растворе, г/л ;
  • а  – количество 0,1н раствора трилона Б, добавленное для растворения осадка сернокислого бария, мл;
  • в  – количество0,1н раствора хлористого цинка, израсходованное на титрование избытка 0,1н раствора трилона Б, мл;
  • Т  – титр 0,1н раствора трилона Б по серной кислоте(теоретический титр 0,0049),г/мл;
  • K– соотношение между растворами трилона Б и хлористого (сернокислого) цинка

3.2.4. Приготовление растворов.

Трилон Б 0,1н раствор:

18,6г. Трилона Б  растворяют в 350 мл воды, фильтруют в мерную колбу емкостью 1л, доливают водой до метки и перемешивают

Хромоген черный  ЕТ-00 (индикатор):

0,1г хромогена черного растирают в ступке с 30г. Хлористого натрия до получения однородной смеси. – при применении хлористого цинка, При использовании сернокислого цинка – берется чистый индикатор

Цинк хлористый, 0,1н раствор:

6,82г хлористого цинка растворяют в 100мл воды, к которой предварительно добавлено 15мл соляной кислоты (пл.1,19), переливают в мерную колбу емкостью 1л, доливают водой до метки и перемешивают.

3.3     2 Метод

3.3.1. Сущность метода    

Метод основан на осаждении серной кислоты хлоридом бария.

H2SO4 + BaCl = BaSO4 + 2 HCl

Хром шестивалентный предварительно восстанавливают в трехвалентный спиртом или глицерином. Cr3+ связывают уксусной кислотой в растворимый устойчивый комплекс.

3Cr2(SO4)3 + 14CH3CO OH + 4H2O = 2 [Cr3(C2H3O2)6(OH)2] . CH3COO + 9H2SO4

Количественно осажденный сульфат бария определяют весовым или объемным методом.

3.3.2. Ход анализа

5мл электролита разбавить в мерной колбе водой до 50мл и отобрать 10мл в коническую колбу емкостью 250мл, разбавить водой до 100мл, прилить 10мл соляной кислоты (1:1), 10мл спирта и нагреть до перехода окраски раствора из желтой в зелёную. Раствор кипятить 25мин. до удаления уксусного альдегида. Прилить 10мл уксусной кислоты, нагреть до кипения и прилить 10-15мл горячего раствора хлористого бария.

Раствор с осадком сернокислого бария кипятить 3-5мин. Осадок отфильтровать через 2 плотных фильтра, стараясь не переводить его на фильтр. Промыть осадок теплой водой до отрицательной реакции на хлор-ион (качественная проба с серебром). Промыть осадок вместе с фильтром, поместить в ту же колбу, где велось осаждение, прилить 100мл воды, 10мл 25%-ного аммиака, 25мл 0,1N раствора трилона Б (пипеткой), нагреть при помешивании до растворения осадка (не доводя до кипения).

Затем раствор охладить и добавить 5мл аммиака (рН 10,5-11,5), несколько крупинок хромогена черного и титровать 0,1N раствором сернокислого цинка до перехода окраски из сине-зеленой в винно-красную.

3.3.3. Расчет

  • а – количество 0,1N раствора трилона Б, добавленное к пробе, мл;
  • в – количество 0,1N раствора сернокислого цинка, израсходованное на титрование избытка трилона Б;
  • Т – титр 0,1N раствора трилона Б по серной кислоте (теоретический титр 0,0049), г/мл.

3.3.4. Приготовление растворов

Для приготовления 0,1N раствора сернокислого цинка надо взять навеску 14,37г, ZnSO4.7H2O на 1 литр.

Приготовление заливочных компаундов «ЭКС», «ЭЛК – 5» «Аратан», «Виксинт ПК – 68»

Определение и назначение

Настоящая инструкция устанавливает порядок приготовления заливочных компаундов следующих типов:

  • самозатухающий эпоксидный компаунд «ЭКС» ТУ 2257-001-07550073-01;
  • эпоксидный компаунд «ЭКС – Л» РВИЦ 460008.58 ТУ;
  • полиуретановая линейная система «Аратан»;
  • кремнийорганический компаунд тип «Виксинт ПК- 68» марки «А» ТУ 38.103508-81

Инструкция распространяется на работников цеха, выполняющих операцию приготовления заливочных компаундов для заливки датчиков ДФ 2112, ДСА 1118, ДСА 2170 и приготовления компаунда для защиты катушек в датчиках ДПК, ДС, ДЧВПВ.

Инструкция разработана в дополнение к «Инструкции по приготовлению клея, эмали, компаундов на базе (основе) эпоксидных связующих в цехе», разработанной ЦЗЛ.

Технические данные

Эпоксидные компаунды «ЭКС», « ЭКС-Л» представляют собой двухкомпонентные эпоксидные композиции горячего и холодного отвержения на основе эпоксидной смолы марки ЭД – 20 ГОСТ 10587-84 (компонент I) и отвердителей марок:

  • компонент II ТУ 2257 – 001-07550073-01 («ЭКС»);
  • Л – 20 ТУ 6-06-1123-98 («ЭКС – Л»).

Эпоксидный компаунд «ЭЛК – 5» представляет собой двухкомпонентную композицию, холодного отвержения на основе модифицированной эпоксидной смолы (компонент I) и отвердителя аминоамидного типа (компонент II):

  • компонент I – модифицированная эпоксидная смола;
  • компонент II — отвердителя аминоамидного типа.

Полиуретановая линейная система «Аратан» представляет собой двухкомпонентную композицию, холодного и горячего отвержения на основе полиола с минеральным наполнителем «Аратан CW 5620» (смола – компонент I) и изоцианата «Аратан НУ5610» (отвердитель – компонент II).

Кремнийорганический компаунд тип «Виксинт ПК- 68» марки «А» представляет собой двухкомпонентную композицию, холодного отвержения на основе синтетического термостойкого низкомолекулярного каучука СКТН марки «А»  ТУ 38.103508-81 (компонент I) и катализатора №68 ТУ 38.303-04-05-90 (компонент II).

Перед приготовление компаундов следует проверить наличие на оригинальной таре поставщика этикетки с наименованием продукта и сроком годности (по гарантийному сроку хранения, дате изготовления). Если используется своя цеховая тара, проверить наличие ярлыка хранения, заполненного соответствующей информацией на центральном складе.

Техника безопасности

Согласно «Инструкции при работе с эпоксидными смолами и составами на их основе (компаундами, лаками, клеями и др.)». 

Оборудование и оснастка

  • Весы настольные циферблатные типа ВНЦ – 2
  • Весы электронные ВЭУ – 2 – 0,5/1 ТУ 25 – 7724.010 – 98
  • Печь DEGUSSA
  • Вакуумный шкаф СНВС – 4,5.4,5,4/3 – И1
  • Тара 7878 – 4038

Деревянные палочки:

  • для перемешивания компонента I компаунда «ЭКС», «ЭКС – Л»;
  • для перемешивания компонента II компаунда «ЭКС – Л»;
  • для перемешивания компонента IIА компаунда «ЭЛК – 5»;
  • для перемешивания компонента IIБ компаунда «ЭЛК – 5»;
  • для перемешивания компонента I компаунда Аратан»;
  • для перемешивания компонента I компаунда «Виксинт ПК — 68» марки «А»;
  • для перемешивания компаунда «ЭКС»;
  • для перемешивания компаунда «ЭКС — Л»;
  • для перемешивания компаунда «ЭЛК – 5»;
  • для перемешивания компаунда «Аратан»;
  • для перемешивания компаунда «Виксинт ПК — 68» марки «А»;

Насадки для механизированного приспособления для перемешивания компаундов:

  • для перемешивания компонента I компаунда «ЭКС», «ЭКС – Л»;
  • для перемешивания компонента I компаунда «Аратан»;
  • для перемешивания компаунда «ЭКС»;
  • для перемешивания компаунда «ЭКС — Л»;
  • для перемешивания компаунда «ЭЛК – 5»;
  • для перемешивания компаунда «Аратан»;
  • для перемешивания компаунда «Виксинт ПК — 68» марки «А»;

Приготовление компаунда «ЭКС»

Рецептура компаунда:

  • компонент I – 100 весовых частей,
  • компонент II – 40 весовых частей.
  • В течение (3-5) минут перемешивать компонент I в таре поставщика с помощью цехового механизированного приспособления для перемешивания компаунда.
  • Отложить необходимое количество компонента I в металлическую или пластмассовую цеховую тару. Поместить тару с компонентом I в предварительно разогретую до температуры 100°С печь DEGUSSA.
  • Прогреть компонент I при данной температуре не менее 2-х часов. Допускается нахождение компонента I при температуре 100°С в печи не более 6-ти часов. На листке бумаги отметить дату и время установки компаунда в печь. Листок прикрепить к дверце печи.
  • Перемешать компонент II в таре поставщика вручную деревянной палкой в течение (3-5) минут. Если компонент II содержит осадок, прогреть его при температуре (80-90)°С до исчезновения осадка.
  • Прогретый компонент I отвакуумировать при температуре 70°С и остаточном давлении (-0,8) кгс/см или 140 мм рт. ст. в течении 20 минут в вакуумном шкафу СНВС – 4,5.4,5.4/3 – И1.
  • Взвесить на весах в цеховой таре расчетное количество компонента I и компонента II (ввести компонент II в компонент I).
  • Тщательно перемешать весь компаунд на механизированном приспособлении для перемешивания компаунда в течение (2-3) минут или вручную, деревянной палочкой в течение (3-5) минут. Жизнеспособность готового компаунда при температуре (15-25)°С не менее 30 минут.
  • Отвакуумировать приготовленный компаунд «ЭКС» при температуре 70°С и остаточном давлении (-0,8) кгс/см или 140 мм рт. ст. в вакуумном шкафу СНВС в течение (10-15) минут до исчезновения пузырей воздуха, активно выделяющихся при вакуумировании. Допускается вакуумировать компаунд в составе изделий.

В цеховом журнале записать дату приготовления компаунда, марку компаунда, рецептуру, номер партии и дату изготовления компонентов (данные списать с сопроводительного документа на компаунд).

Передать готовый компаунд «ЭКС» на операцию заливки блоков.

Приготовление компаунда «ЭКС — Л»:

Рецептура компаунда:

  • компонент I – 100 весовых частей,
  • отвердитель  Л — 20 – 35 весовых частей.

В течение (3-5) минут перемешивать компонент I в таре поставщика с помощью цехового механизированного приспособления для перемешивания компаунда.

Отложить необходимое количество компонента I в металлическую или пластмассовую цеховую тару. Поместить тару с компонентом I в предварительно разогретую до температуры (70±5)°С печь DEGUSSA. Прогреть компонент I при данной температуре не менее 2-х часов, затем тщательно перемешать. Допускается нахождение компонента I при температуре (70±5)°С в печи не более 6-ти часов. На листке бумаги отметить дату и время установки компаунда в печь. Листок прикрепить к дверце печи.

Прогретый компонент I отвакуумировать при остаточном давлении (-0,8) кгс/см или 140 мм рт. ст. в течение 15- 20 минут в вакуумном шкафу СНВС – 4,5.4,5.4/3 – И1 при комнатной температуре.

Тщательно перемешать отвердитель Л – 20 в таре поставщика деревянной палкой.  Отложить в цеховую тару необходимое количество.

Взвесить на весах в таре цеховой расчетное количество компонента I и отвердителя Л-20 (ввести отвердитель Л-20 в компонент I).

Тщательно перемешать весь компаунд на механизированном приспособлении для перемешивания компаунда в течение (2-3) минут или вручную, деревянной палочкой в течение (3-5) минут. Полученный компаунд отвакуумировать в вакуумном шкафу СНВС при остаточном давлении (-0,8) кгс/см или 140 мм рт. ст. в течение  (10-15) минут при комнатной температуре. Допускается вакуумировать компаунд в составе изделий. Жизнеспособность готового компаунда при температуре (15-25)°С не менее 30 минут.

В цеховом журнале записать дату приготовления компаунда, марку компаунда, рецептуру, номер партии и дату изготовления компонентов (данные списать с сопроводительного документа на компаунд).

Передать приготовленный компаунд на операцию заливки блоков

Приготовление клей-компаунд « ЭЛК – 5»

Рецептура компаунда:

  • компонент I – 60 весовых частей,
  • компонент II А – 20 весовых частей.
  • компонент II Б –  8 весовых частей.
  • Дополнительные материалы Тальк ТРПН ГОСТ 19729-74 5 весовых частей

Клей – компаунд ЭЛК – 5 готовиться, применяется и отверждается при температуре (15÷25)°С. Жизнеспособность приготовленного компаунда (в массе до 100 г) при температуре  (15-25)°С не менее 0,5  часа.

Тщательно по всему объему не менее 3-х минут перемешивать компоненты I, II А, II Б в таре поставщика механизированным приспособлением для перемешивания компаунда в течение (2-3) минут или вручную палкой в течение (2-3) минут. Допускается компонент I перемешивать в закрытой таре поставщика методом взбалтывания. Отложить в цеховую тару необходимое количество.

Взвесить на весах в таре цеховой расчетное количество компонента I, добавить на весах в таре цеховой расчетное количество компоненты IIА и компонента IIБ. Перемешать полученную массу механизированным приспособлением для перемешивания компаунда в течение (2-3) минут или вручную палкой в течение (2-3) минут.

Взвесить на весах в таре цеховой массу готового компаунда ЭЛК – 5, добавить на весах в таре цеховой расчетное количество талька. Перемешать полученную массу механизированным приспособлением для перемешивания компаунда в течение (0,5-1) минут.

В цеховом журнале записать дату приготовления компаунда, марку компаунда, рецептуру, номер партии и дату изготовления компонентов (данные списать с сопроводительного документа на компаунд).

Приготовление полиуретановой литейной системы «АРАТАН»

Рецептура компаунда:

  • компонент I Arathane CW5620 – 100 в. ч. или компонент I Arathane XB5620 – 100 в. ч.
  • компонент II Arathane HY5610 – 22в. Ч

При первом вскрытии компаунда компонент I Arathane, его необходимо перемешать в таре поставщика с помощью цехового механизированного приспособления для перемешивания компаунда, до однородной консистенции течение 5-10 минут

Компаунд «АРАТАН» готовится и применяется при температуре (15-25) ᴼ С

В компоненте CW5620 или ХВ5620 (компонент 1) содержатся наполнители, которые со временем осаждаются, поэтому перед использованием необходимо тщательно перемешать компонент I в таре поставщика в течение 2-3 минут деревянной палкой, см. фото1

Перелить компоненты 1 и 2 (Arathane CW5620) в тару цеховую, см. Рис.2 и переместить на рабочее место по приготовлению компаунда.

Компоненты 1 и 2 Arathane XB5620 использовать в таре поставщика, см. Рис 2а.

На рабочем месте по приготовлению компаунда для удобства взвешивания небольшого количества компаунда,  компоненты I и II  перелить в пластиковые  флаконы   см. Рис.3

Взвесить на весах в технологическом колпачке, см. Рис. 4

Расчетное количество компонента I и компонента II, для чего  после установки на весы пустого колпачка весы обнулить.

Аккуратно влить в технологический колпачок, стоящий на весах, компонент I, затем компонент II:

  • Компонент I Arathane CW5620 – 5 г (100 в. ч.) или компонент I Arathane XB5620 – 5 г  (100 в. ч.)
  • Компонент II Arathane HY5610 – 1,1 г     (22в. ч)

ВНИМАНИЕ: перемешивать компоненты непосредственно перед нанесением. После каждого перерыва приготовить новый компаунд «АРАТАН». Загустевший компаунд не использовать.

Приготовление кремнийорганического компаунда тип «Виксинт ПК- 68» марки «А».

Рецептура компаунда:

  • компонент I (каучук синтетический  термостойкий низкомолекулярной марки «А» ТУ 38. 103508-81 – 100 в. ч);
  • компонент II (катализатор № 68 ТУ 38.303-04-05-90-4 в. ч).

Компаунд «Виксинт ПК – 68» марки «А» готовиться и применяется  при температуре (15÷25)ºС.

Жизнеспособность приготовленного компаунда в массе до 100 г при  температуре (15÷35)°С не менее 1 часа.

Тщательно по всему объему не менее 3-х минут перемешивать каждый из компонентов I и II в таре поставщика механизированным приспособлением для перемешивания компаунда в течение (2-3) минут или вручную деревянной палкой в течение (3-5) минут.

Допускается компонент II перемешать в закрытой таре поставщика методом взбалтывания.

Отложить в раздельную цеховую тару необходимое количество каждого компонента.

Взвесить на весах в таре цеховой расчетное количество компонента I, добавить расчетное количество компонента II. Перемешать полученную массу механизированным приспособлением для перемешивания компаунда в течение (2-3) минут или вручную деревянной палкой в течение (3-5) минут.

Хранить компоненты в сухом месте при нормальных условиях в плотно закрытой таре поставщика. После каждого взятия дозы компонентов плотно закрывать тару. Компонент II хранить в темном месте или в непрозрачной таре.

Применение паяльных паст

Технологическая инструкция

Определение и назначение

Настоящая инструкция устанавливает порядок работы с свинцовосодержащими паяльными пастами (фирм Multicore Solders (Англия, Кoki (Япония), Union Soltek (США), Оникс (Россия), содержащими флюс, не требующий отмывки после оплавления.

Инструкция распространяется на работников цеха, выполняющих технологичес-  кий процесс поверхностного монтажа, инженеров, управляющих процессом, и является обязательной для работника, выполняющего операцию трафаретной печати.

Инструкция разработана в соответствии с ОСТ 4ГО.033.200-78 «Припои и флюсы для пайки»; ОСТ 4ГО.091.315-80 «Сборочно-монтажные   работы. Требования безопасности»; рекомендациями изготовителей паяльных паст.

  Техника безопасности

Технология поверхностного монтажа с применением свинцовосодержащих паяльных паст безопасна при работе на оборудовании и рабочих местах, оснащенных местной вытяжной вентиляцией.  Работать следует в защитной одежде, защитных перчатках типа «Мультекс» с нитриловым покрытием (код ПЕР 305 по каталогу ф. ТРАКТ), при промывке трафарета и ракелей пользоваться  резиновыми техническими перчатками. При кожном контакте с пастой возможно повышение реактивной чувствительности кожи и аллергическая реакция на коже. При попадании пасты на кожу промыть ее большим количеством воды с мылом. Следует также избегать вдыхания паров флюса, выделяемых во время пайки, запрещается во время пайки работать при открытом кожухе печи.

Технические данные

Паяльные пасты разработаны для технологии поверхностного монтажа электронных компонентов на поверхность печатной платы: пайки методом оплавления паяльной пасты.

Паяльные пасты CR 32, CR 36, МР 218  изготавливаются английской фирмой Multicore Solders,  SS 48-M 1000-2, SS 48–М955 – японской фирмой КОКI, SM833 G4(A) – американской фирмой Union Soltek, F10SN62-90M3 – российской фирмой Оникс.

Паяльные пасты представляют собой механическую смесь трех основных составляющих  субстанций: порошкообразного сплава-припоя,  флюса (активатора) и связующего материала (органических наполнителей).

 а)  Основой паяльной пасты является порошкообразный припой,  изготовленный из свинцово-оловянного или бессвинцового (олово-серебро-медь) сплава:

Обозначение сплава по международному стандарту J-STD-006 Cостав припоя
Sn 62 Sn62/Pb36/Ag2 (олово 62%-свинец 36%-серебро 2%)
Sn 63 Sn63/Pb37 (олово 63%-свинец 37%)
Sас Sn(95,5-96,5) /Аg(3-3,8) /Cu(0,5-0,7) (олово-серебро-медь)

Порошкообразный припой представляет собой мелкодисперсные частицы сплава сферической форм, диаметры частиц измеряются в микронах.

    б) Флюс в составе паяльной пасты выполняет следующие функции:

  • образует однородную структуру с припоем;
  • способствует сохранению формы отпечатков пасты;
  • обеспечивает клеящие свойства пасты для фиксации компонентов после их установки;
  • удаляет окислы с поверхностей, подлежащих пайке,  и с металлических частиц припоя;
  • создает защитную пленку для предотвращения повторного окисления в процессе пайки;
  • содействует самоцентрированию компонентов на контактных площадках платы в процессе пайки; — содействует передаче тепла при пайке

Хранение

Паяльную пасту в невскрытой оригинальной упаковке  хранить в холодильнике при температуре +(2÷10)°С, что в большинстве случаев удваивает срок ее хранения.

Срок хранения указан на каждой упаковке в виде даты производства и даты окончания срока годности.

Примечание 1.

На банках с пастой F10 SN62-90M3 указан только срок годности, дата изготовления приведена  в сопроводительных документах поставщика  на партию упаковок.

При обнаружении пасты с просроченным сроком хранения банку изолировать с ярлыком на несоответствующую продукцию, сообщить мастеру и начальнику технологического бюро цеха.

Применение паяльной пасты с просроченным сроком хранения допускается только после проведения технологами опытных работ. После определения годности пасты на оригинальной упаковке должна быть сделана надпись: «Срок годности продлен до…».

Надпись должна быть засвидетельствована подписью технолога цеха или начальника технологического бюро.

Нельзя хранить паяльную пасту в холодильнике вместе с пищевыми продуктами и напитками.

Примечание 2.

Паяльные пасты особенно чувствительны к теплу и влажности, воздействие которых может существенно повлиять на свойства и срок хранения пасты. Некоторое расслоение паяльной пасты, когда на ее поверхности появляется небольшое количество флюса, является нормальным для паяльной пасты. Но в результате воздействия избыточного тепла расслоение пасты резко возрастает, приводя к изменению ее свойств и, следовательно, дефектам нанесения и оплавления. Внешним признаком этого явления может служить значительное количество флюса, выделившееся на поверхности пасты.

Температура выше 30°С может вызвать химическое разложение пасты.

Таким образом,  значительный слой жидкого флюса на поверхности пасты свидетельствует о нарушении условий транспортировки, хранения, применения.

Указания по применению

  1.  При подготовке паяльной пасты к работе следует извлечь ее из холодильника и дать ей возможность прогреться естественным путем до комнатной температуры.

Не рекомендуется распечатывать пасту и открывать банку до того, как паста полностью прогреется, что занимает (4÷6) часов.

Категорически запрещается подогрев пасты нагревательными приборами, так как это может привести к ее расслоению и ухудшению свойств.

2.  После того как паста согреется, ее необходимо перемешать,  поместив нераспечатанную банку в устройство для механического перемешивания пасты NTGP-848, время перемешивания – не менее 4-х минут. При ручном перемешивании пасты ее необходимо аккуратно и тщательно перемешать в банке шпателем в одном направлении в течение 3-5 минут. Это обеспечивает соединение расслоившихся составных частей пасты. Не следует перемешивать пасту слишком интенсивно или слишком долго, так как это может привести к ее разжижению и к возможному растеканию и, следовательно, к образованию токопроводящих перемычек. 

3.  Перед вскрытием  промаркировать упаковку либо этикеткой, либо маркером на крышке,  указав дату и время вскрытия.

Вскрыть банку (подготовленная паста должна иметь светло-либо умеренно — серый цвет, быть достаточно однородной, без комков и посторонних включений, на поверхности не должно быть сухой корки),  отделить необходимое для работы количество пасты и выложить на трафарет,  затем плотно закрыть вставку и крышку банки.

Распечатанную банку с пастой допускается поместить в холодильник.

Паяльная паста, которая не была израсходована в течение смены, не должна смешиваться со свежей пастой. Остатки пасты следует сложить в отдельную тару и использовать в начале следующей смены.

Примечание:  Допускается в случае производственной необходимости пасту, извлеченную из холодильника, перемешать в устройстве для механического перемешивания, время перемешивания – не менее 4 минут, банка с пастой должна быть плотно закрытой.  В этом случае не требуется естественное согревание пасты в течение нескольких часов. После механического перемешивания пасту допускается использовать. 

4.  Паяльная паста, которая не была израсходована в течение смены (снятая с трафарета, ракелей), не должна смешиваться со свежей пастой, которая осталась в исходной упаковке. Остатки пасты следует сложить в отдельную чистую банку и использовать в начале следующей смены, добавляя на трафарет к «новой» пасте. 

Банку с остатками промаркировать надписью «остатки», поставить дату и время, убрать в холодильник если работы на линии не будут продолжаться.

5.  Если интервал в трафаретной печати составил более часа, пасту с трафарета удалить, сняв вручную полиуретановым или резиновым шпателем, остатки пасты  поместить в отдельную чистую тару (см. п. 4).

 Провести очистку трафарета от остатков паяльной пасты перед продолжением работы.  Очистку  печатных плат, трафаретов от паяльной пасты производить (сняв сначала остатки пасты ручным шпателем) салфетками из специального безворсового материала для очистки трафарета, смоченными промывочной жидкостью ZESTRON SD 100. Разрешается использовать изопропиловый спирт.

Прием, хранение и транспортировка химикатов

Технологическая инструкция

1. Назначение

Настоящая инструкция разработана на основании ОСТ 4ГО.091.330-82, ОСТ4ГО.091.241, ПОТ РМ-007-97 и устанавливает порядок приема, хранения, выдачи и транспортирования химикатов, поступающих на участок гальванопокрытий во всех видах тары: мешках, барабанах, ящиках, бочках, бутылях, бидонах и канистрах. Инструкция определяет приемы обращения с химикатами, находящимися в жидком, твердом, смолообразном и порошковом состоянии, исключая СДЯВ, сжатые и сжиженные газы и радиоактивные вещества, требующие особых условий  обращения с ними.

2 Классификация.

2.1 Все химикаты по своим физико-химическим свойствам и воздействию на организм человека можно разделить на опасные (взрывоопасные, пожароопасные, ядовитые) и малоопасные.

К опасным относятся химикаты, которые при нарушении правил транспортирования и хранения могут послужить причиной взрыва, пожара, ожога, отравления или заболевания людей. Отдельные химикаты обладают сразу несколькими факторами опасности.

По степени воздействия на организм человека все химикаты согласно ГОСТ 12.1.007-76 с дополнениями 1-XII-81, 2-IV-90, ГОСТ 12.1.005-88  делятся на четыре класса опасности:

  • 1-вещества чрезвычайно опасные;
  • 2 – вещества высоко опасные;
  • 3 – вещества умеренно опасные;
  • 4 — вещества мало опасные.

2.2 При хранении химикатов в центральном или цеховом складе необходимо особо учитывать их пожароопасные свойства и располагать на стеллажах таким образом, чтобы исключить соприкосновение между собой химикатов, способных к взаимодействию, приводящему к возникновению пожара и порче химикатов.

2.3 Для предотвращения пожарной опасности все химические вещества разделены согласно ОСТ 4ГО.091.241 на шесть групп, совместное хранение которых недопустимо.

2.4 Классификация пожароопасных и вредных веществ по их совместимости приведена в таблице 1. 2.5 Перечень веществ, применяемых при производстве гальванопокрытий, классификация их по группам совместимости приведен в Приложении 1

Классификация пожароопасных и вредных веществ по их совместимости

2.4 Пожаробезопасные химические вещества должны храниться на общем складе химических веществ, из которого должны быть выделены изолированные помещения для хранения едких и высокоопасных веществ.

2.5 К едким веществам относятся: борфтористоводородная, кремнефтористая, ортофосфорная, соляная и фтористоводородная кислоты, аммиак (25%-ный раствор), едкое кали едкий натр, гексаметилендиамин, йод кристаллический.

2.6 К высокоопасным веществам относятся: двухлористая, сернокислая, углекислая и уксуснокислая медь, окись кадмия, уксуснокислый и хлористый кадмий, фенол, четыреххлористый углерод.

2.7 На основании классификации пожароопасных и вредных веществ для каждого складского помещения (общего, цехового) должен быть составлен перечень веществ, допускаемых к совместному хранению в данном помещении и утвержденный в установленном порядке. Приложение 4.  Перечень применяемых в гальваническом производстве ЗАО «Пегас» химикатов по группам совместного хранения.

Перечень материалов должен быть вывешен в каждом складском помещении.

2.8 Предельное количество опасных и токсичных веществ, хранящихся на складах, не должно превышать месячной потребности или количества, кратного тарной упаковке завода- изготовителя.

3. Требования к таре

 3.1 Все химические материалы, поступающие на предприятие, должны быть в исправной таре предприятия – поставщика или любой другой потребительской таре, соответствующей требованиям ОСТ 4ГО417.207-80 и требованиям нормативно-технической документации на  конкретный продукт.

3.2 Потребительская тара может быть покупной или собственного изготовления и должна  обеспечивать сохранность и качество продукта. Материал тары должен соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ на данный химикат.

3.3 Вся тара (упаковка) должна иметь этикетку предприятия изготовителя (или официального дилера), бирку или четкую надпись о наименовании вещества, а также знаки опасности по ГОСТ 19433-81.

Этикетка на упаковке должна содержать следующую информацию:

  • наименование предприятия – изготовителя (или официального дилера) и его товарный знак;
  • наименование продукта и его эмпирическую формулу в соответствии с нормативно-      технической документацией на продукт ;
  • квалификацию продукта (х.ч., ч.д.а., ч.), сорт;
  • номер партии;
  • дата изготовления;
  • масса нетто;
  • гарантий срок хранения;
  • обозначение соответствующей нормативно — технической документации на продукт;
  • надпись и символ, характеризующие  опасность продукта по ГОСТ 19433-81.

Каждая партия продукта сопровождается документом, удостоверяющего его качество ( паспортом- сертификатом).

Примечание: номер партии на упаковке должен соответствовать номеру партии в паспорте. 

3.4 Тара для кислот должна быть чистой, без следов масла и других загрязнений, герметичной.  Упаковка должна быть новой, без повреждений.

3.5 Тара для хранения и транспортирования ЛВЖ изготавливается из не искрящихся металлов (алюминий, латунь) в соответствии с ОСТ 4ГО.417.217-80 и ГОСТ 5105-82.

Тара для лакокрасочных веществ должна соответствовать требованиям ГОСТ 9980.1-86, ГОСТ 9980.5 –86.

3.6 Для хранения кислот применяются стеклянные бутыли, установленные в деревянные или полиэтиленовые обрешетки, полиэтиленовая тара, предназначенная для хранения и транспортировки конкретной кислоты.  В случае необходимости может применяться и металлическая тара:

  • для концентрированной (с плотн. 1,84)  серной кислоты – стальные бидоны;
  • для концентрированной азотной – алюминиевые бочки или бидоны с плотно закрывающейся крышкой;
  • для соляной кислоты — гуммированные бочки.;
  • для едкого натра  — стальные барабаны, бидоны.

3.7 Фтористоводородная (плавиковая) кислота хранится только в полиэтиленовых или фторопластовых бутылях, аммиак водный – в стеклянных или полиэтиленовых бутылях.

3.8 В случае расфасовки химикаты должны отпускаться только в чистую тару или тару, предназначенную только для данного вещества. При расфасовке жидких веществ (кислот) в процессе получения их у поставщика, необходимо убедиться в герметичности тары, наличии уплотнительных прокладок в завинчивающихся пробках. Извлечение сыпучих и твердых материалов осуществляется сухим и чистым совком, лопаткой.

4. Транспортирование.

4.1 Транспортировка химических продуктов может осуществляться всеми видами транспортных средств и погрузочно-разгрузочных механизмов:

  • автомашинами;
  • ручными 3-х и 4-х колесными тележками с использованием вспомогательных средств и приспособлений: носилки, корзины, ведра, переноски, поддоны и т.д.

4.2 При производстве транспортных и погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать требования инструкций: По охране труда для транспортировщиков участка гальваники и очистных сооружений.

4.3 Учитывая токсичность и опасность почти всех химических продуктов, транспортируемые внутри цеха упаковки с химическими веществами должны надежно устанавливаться на платформу тележки или какого-либо другого транспортного средства, исключая при этом возможность повреждения тары, падения груза, удара.

4.4 Не допускать совместной перевозки химикатов, относящихся к различным классам по транспортной классификации в соответствии с ГОСТ 19433-81, и по допустимой совместимости веществ согласно ОСТ 4ГО.091.241.

4.5 Запрещается транспортирование материалов в поврежденной или негерметично закрытой таре, а также в таре, не имеющей маркировки, бирки, а , при транспортировании по территории предприятия, также ярлыка с указанием груза и его опасности.

4.6 Условия транспортирования и перемещения материалов должны обеспечивать их сохранность. В случае частичного повреждения тары разлившееся или высыпавшееся вещество подлежит уничтожению.

при транспортировании концентрированных кислот, водного раствора аммиака, едких щелочей соблюдать все меры предосторожности, чтобы избежать повреждения тары и попадания этих веществ на кожу и глаза. При перевозке бутылей с кислотами, они должны находиться в обрешетке и надежно крепиться к поддону или платформе транспортного средства.

4.7 При транспортировании опасных грузов строго выполнять особые требования  для каждого класса:

  • при перемещении взрывоопасных веществ (нитриты и нитраты натрия, калия, аммония, двухромовокислый калий) не допускать падения, ударов, сильных толчков, очагов открытого огня, искрообразования;
  • при перемещении легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), горючих жидкостей (ГЖ), лакокрасочных веществ оберегать их от открытого огня, попадания искр, перегревания, соприкосновения  с окисляющими веществами и концентрированными кислотами;
  • при перемещении грузов с алюминиевой пудрой, карбидом кальция не допускать попадания воды;
  • при перемещении упаковок хромового ангидрида не допускать соприкосновения с горючими веществами (глицерин, масла, смолы);
  • при транспортировании солей никеля, меди, свинца соблюдать правила личной гигиены, не допускать попадания этих веществ вовнутрь организма и дыхательных путей;

5 Прием и хранение химикатов

5.1 Все химические материалы, поступающие на предприятие, проходят входной контроль и хранятся на центральном или цеховом складе, с учетом их групп совместимости (по ОСТ 4ГО.091.241)

5.2 Производственные склады химикатов располагаются в сухом помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, средствами пожаротушения, водопроводом, средствами индивидуальной защиты. Освещение должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении.

5.3 Вид, количество, размещение и содержание средств пожаротушения должны соответствовать ГОСТ 12.4.009-83

5.4 В каждом складском помещении должен быть список веществ, разрешенных к хранению, согласованный с отделом главного технолога и утвержденный главным инженером.

5.5 Центральные и цеховые склады должны быть оборудованы металлическими стеллажами с указанием грузоподъемности каждой полки.

5.6 Химикаты, находящиеся в мелкой расфасовке 1-3 кг., а также в мешках и пакетах должны храниться с обязательным поднятием их от уровня пола не менее, чем на 0,2 м.

5.7 Место хранения впервые завезенного на склад материала определяется лицом, ответственным за хранение материалов и согласовывается с отделом главного технолога и службой ТБ.

5.8 Прием и хранение веществ в открытой таре или в таре без надписи, указывающей наименование вещества, а также без сопроводительного документа, запрещается.

5.9 Химические вещества должны храниться на складе в отведенном для них месте с учетом групп совместимости  и обеспечения свободного доступа к каждому из них. Проходы , проезды, вход в складское помещение, а также подступы к средствам пожаротушения должны быть свободны.

5.10 Отдельные вещества требуют особых условий хранения:

5.10.1.Емкости с перекисью водорода необходимо защищать от прямых солнечных лучей и хранить вдали от нагревательных приборов, не допускать соприкосновения с органическими веществами.

5.10.2 Вещества, бурно реагирующие с водой (металлический натрий, карбид кальция, алюминиевая пудра) должны храниться в сухом помещении в плотно закрытой таре.

5.10.3 Концентрированные кислоты: серная, соляная, азотная, фосфорная, борфтористоводородная, фтористоводородная, хранятся отдельно от других химикатов или на открытом воздухе под навесом. Поблизости не должно быть горючих веществ.

5.10.4 Водный аммиак хранить отдельно от кислот.

5.10.5 ЛВЖ хранить в  складском помещении, не допуская нагревания и действия прямых солнечных лучей.

5.10.6 Не допускать совместного хранения персульфата аммония (аммония надсернокислого) и гипофосфита натрия, т.к. при их соприкосновении образуется пожаровзрывоопасная смесь. 5.10.7 Хранение смол, лаков, клеев проводится в складском сухом помещении с температурой    0 – 30 0С.

6. Процесс расфасовки и выдачи химических материалов.

6.1 Выполнение всех работ с химическими токсичными веществами (расфасовка, разлив) необходимо проводить с использованием  средств индивидуальной защиты, при включенной и исправно действующей местной  и  общеобменной приточно-вытяжной вентиляции.

6.2 Расфасовку проводят хорошо обученные работники, хорошо знакомые со свойствами химических  веществ, с соблюдением правил техники безопасности.

Расфасовку и выдачу должны проводить не менее  чем два работника. Поблизости должен быть подвод холодной воды.

6.3 Потребители (цеховые кладовщики) получают химикаты с центрального склада в основном в таре предприятия – изготовителя, с последующей расфасовкой их в цехе или в цеховой кладовой.

6.4 При необходимости выдачи небольших порций химических веществ, расфасовка может производиться  на центральном складе при наличии действующей вытяжной вентиляции и с применением средств индивидуальной защиты.

6.5 Вскрытие тары с дымящими кислотами, аммиаком, ЛВЖ, лакокрасочными веществами и токсичными 1 и 2 класса, должно проводиться при местном отсосе или на улице, при этом люди должны находиться с подветренной стороны.

  • При разливе кислот использовать противогаз  (ГОСТ 12.4.121-83) или респиратор РПГ-67 ( РУ-60М) с патроном марка В (ГОСТ12.4.041-2001);
  • При разливе ЛВЖ и лакокрасочных веществ – респиратор РУ-60М с патроном марка А с фильтром ПАТ 486 ( ГОСТ 12.4.041-2001);
  • При разливе аммиака — противогаз (ГОСТ 12.4.121-83).

6.6 Кислота, поступившая  на предприятие в канистрах емкостью более 30 литров,  разливается в емкости меньших объемов с помощью специального насоса из химически стойких материалов (типа насоса Flux), установленные в обрешетки или в специальные емкости, выполняющие роль обрешеток.

6.7 Емкости и бутыли с кислотой доставляются в цех к рабочим ваннам или цеховую кладовую на тележках.

Бутыли и емкости должны быть закреплены одним из способов

Внутри цеха допускается переноска бутылей (канистр) вручную, двумя рабочими.

6.8 Переливание кислот из бутылей и емкостей в ванну или более мелкую тару производить с помощью специальных насосов (рекомендованных  ОСТ 4ГО.417.207-80) или с помощью насосов заводского изготовления – ножной насос «ОТАЛ» (про-во Германия) с нагнетательными трубками из PVDF. При этом жидкость передавливается небольшим напором сжатого воздуха в емкость.

При отсутствии подвода сжатого воздуха можно использовать нагнетательные насосы типа велосипедного, «лягушка» и т.п. Кроме этого можно использовать приспособление «качалка» для наклона бутылей.

6.9 Небольшие количества кислот (1-5 л.) наливаются в цехе в полиэтиленовые ведра с крышкой и доставляются к рабочим ваннам вручную.

6.10 Переливание кислот в ванну и  перекачку  растворов (при фильтрации) выполнять с помощью покупного бочкового насоса марки JP 280 (из химически стойкого материала PVDF), производительностью до 120литров/ мин. В комплект бочкового насоса входит: двигатель с защитой от падения напряжения 825Вт/220В JP24; насосная трубка из материала PVDF — 1000мм, шланг универсальный химический1 -2метра, раздаточный пистолет из  PVDF под шланг1,  хомуты.  Бочковой насос входит в комплект мобильной полипропиленовой емкости размерами 1000х600х750. Поставка  ООО Гальсар г. Саратов.

6.11 Тара с остатками продукта должна быть надежно закрыта, а освободившаяся тара вымыта и поставлена на хранение в специально отведенное в цехе место.

6.12 Вскрытие тары с сыпучими веществами проводится также при включенной вытяжной вентиляции. Развешивают их на весах, находящихся в вытяжном шкафу или имеющих местный отсос.

6.13 Отвешенное количество сыпучего вещества помещается в полиэтиленовый пакет или эмалированное ведро с крышкой, бачок из нержавеющей стали и доставляется к рабочим ваннам вручную или, если позволяют условия цеха, с помощью тележки. При этом груз на тележке должен быть закреплен.

6.14 При необходимости измельчения твердых химикатов их накрывают прорезиненной тканью для предотвращения разлетания кусков. Взрывоопасные вещества (нитрат аммония, нитрат натрия и калия, нитрит натрия и калия, бихромат аммония и др.) дробить запрещается.

6.15 Вскрытие тары с ЛВЖ, ГЖ и лакокрасочными материалами производится инструментом из цветного металла. При этом рабочий должен занять такое положение, чтобы на него не могла попасть струя химиката, в случае его выброса из-за создавшегося в таре давления.

6.16 Разлив ЛВЖ, ГЖ из стационарных емкостей производить с помощью вентиля, а при его отсутствии с помощью устройств  для переливания типа бочковых насосов, выполненных из неискрящих материалов.

  • Запрещается переливать ведрами, сифонами, с помощью рта, путем наклона емкостей вручную .
  • Запрещается использование переливных устройств, загрязненных посторонними  химикатами.

Во время грозовых разрядов все работы на металлических сливно-наливных устройствах ЛВЖ и ГЖ следует немедленно прекратить.

6.17 Для предупреждения растекания ЛВЖ, ГЖ и едких жидкостей использовать поддоны с бортами не  менее 5см. из материалов стойких к применяемым жидкостям и не вызывающих искрообразования.

6.18 Разлив ЛВЖ и ГЖ из стационарных емкостей производится в алюминиевые или оцинкованные  емкости с плотно закрывающими крышками  или бидоны объемом 40 л.

6.19 Небольшие количества ЛВЖ и ГЖ разливаются в тару с плотно закрывающими крышками из небьющихся материалов, исключающих искрообразование и накопление статического электричества (10;5; 3 литра). 6.20 Разлив небольших количеств растворителей  и лакокрасочных веществ допускается выполнять с помощью черпака из цветного металла.

7. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

7.1 В случае аварийного разлива больших количеств кислоты, растворителей (ЛВЖ), лакокрасочных веществ в помещении немедленно надеть соответствующий противогаз, включить вытяжную вентиляцию, открыть окна и двери. Разлившуюся жидкость засыпать песком, а потом собрать его совком в ведро и вынести для уничтожения.

Для уборки ЛВЖ , ГЖ , ЛКМ применять совки и ведра из цветных металлов, для уборки кислоты – из пластмассы.

7.2 При повреждении тары с сыпучими водорастворимыми материалами, рассыпавшееся вещество собрать совком в ведро, залить водой и вылить в кисло-щелочные стоки на участке гальваники или в хромовые стоки, если вещество хромсодержащее.

7.3 В случае возгорания разлившегося вещества сообщить об этом в ОВПЧ, надеть противогаз, выключить вентиляцию и принять все меры для тушения очага возгорания, используя все средства: засыпать песком, залить водой, применить огнетушитель.

Внимание: Тушение жидкостей имеющих плотность меньше единицы (бензин, масла) с помощью воды не допускается.

7.4 При обнаружении загазованности помещения необходимо проверить работу вентиляции. Если она исправна, то принять меры по дополнительному проветриванию помещения (открыть окна, двери и т.д), и только после этого приступить к работам по обнаружению источника загазованности (негерметичность тары, нарушение ее целостности и т.д.)

7.4 Все работники, связанные с хранением, транспортированием, погрузочно-разгрузочными работами химикатов должны систематически проходить инструктаж по технике безопасности согласно инструкций:

  • «По охране труда для транспортировщиков участка гальваники и очистных сооружений»;
  • «По охране труда при производстве погрузочно-разгрузочных работ»;
  • «По охране труда при работе с ЛВЖ и ГЖ».

Пропитка порошковых деталей в гидрофобизирующей жидкости

Технологическая инструкция

1. Определение и назначение.

1.1 Настоящая инструкция устанавливает технологический процесс пропитки деталей в гидрофобизирующей жидкости 136-41

1.2 Инструкция распространяется на работников цеха, выполняющих технологический процесс пропитки деталей, и является обязательной для рабочего, выполняющего эту операцию.

Инструкция разработана в соответствии с:

ОСТ 4ГО.054.213-76 Герметизация изделий радиоэлектронной аппаратуры полимерными материалами;

2. Техника безопасности.

2.1 При выполнении работ по данной инструкции на работающего могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

  • напряжение электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
  • повышенная температура поверхностей оборудования, оснастки, деталей;
  • повышенная влажность воздуха на рабочем месте;
  • химические факторы раздражающего действия;
  • подъем и перемещение тяжести.

2.2 Источником опасности являются: напряжение 380/220 В., подведенное  к сушильному шкафу и нагревательным элементам, нагретые поверхности деталей и сушильного шкафа, легко воспламеняющиеся (ЛВЖ) жидкости, применяемые при проведении пропитки.

2.3 Для обеспечения безопасности при выполнении работ необходимо:

  • во избежание поражения электрическим током оборудование должно быть надежно заземлено или занулено;
  • для исключения ожогов, и возможного возникновения дерматита при постоянном контакте с рабочими растворами работу выполнять в перчатках.
  • для исключения аварийной ситуации и загорания на рабочих емкостях должна быть маркировка «Огнеопасно!» и во внерабочее время  емкость должна быть закрыта крышкой. — при подъеме и перемещении тяжести следует учитывать, что максимальный масса для женщин 7кг, для мужчин 15кг. В случае превышения массы подъем тары с деталями производить вдвоем, а  перемещение при помощи тележки.

2.4 При работе на участке использовать следующие средства индивидуальной защиты:

  • халат хлопчатобумажный ГОСТ 12.4 131-83, ГОСТ 12.4 132-83
  • респиратор ШБ-1 «Лепесток» ГОСТ 12.4.028-76
  • перчатки трикотажные ГОСТ 5007-87
  • перчатки резиновые технические ГОСТ 20010-74
  • очки защитные ГОСТ 12.4.013 -85
  • рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75   
  • фартук прорезиненный с нагрудником ГОСТ 12.4.029-80

3. Материалы.

4. Оборудование

4.1 Емкость для  пропитки деталей цехового изготовления

4.2 Ведро пластмассовое, емк 5 л. покупное

4.3 Корзина сетчатая цехового изготовления

4.4 Шкаф сушильный Binder, Degussa, DПТМ

4.5 Термометр лабораторный спиртовой ТУ 25-11.663-76 СП-2К

4.6 Тележка цеховая

5. Требования к деталям, поступающим на пропитку.

5.1 На поверхности и изломе порошковых конструкционных изделий, подвергаемых пропитке, не допускаются следы коррозии и посторонние включения, жировые и масляные загрязнения.

5.2 В отдельных случаях в дополнение к требованиям настоящей инструкции могут быть установлены эталоны.

5.3 Для деталей с гальваническим покрытием не допускается нарушения покрытия, следы коррозии. Срок пролёживания между нанесением покрытия и пропиткой не должен превышать двое суток.

6. Пропитка деталей

6.1. Приготовление рабочих растворов

6.1.1 Приготовить рабочие растворы ГФЖ:

Состав :

Жидкость ГФЖ 136-41 -10-15 в.ч

Нефрас — 90-85 в.ч.

На 1 литр раствора берется: 150 в.ч. жидкости ГФЖ и 850 в.ч нефраса. Расчетное количество компонентов для приготовления рабочего раствора в мл: ГФЖ – 150 мл,  нефрас – 1200 мл.

В рабочую емкость залить расчетное количество нефраса, затем добавить необходимое количество жидкости ГФЖ, перемешать. Раствор готов к работе. Внимание! Рабочая емкость должна иметь маркировку «Огнеопасно» и после окончания работы должна быть закрыта крышкой.

6.2 Подготовка поверхности деталей.

6.2.1  Уложить детали в сетчатую корзину.

6.2.2 Обезжирить детали в перхлорэтилене с ультразвуком в установке EUV 30/25. Выполнять согласно инструкции.

6.2.3  После промывки поставить корзину с деталями в дистилляционную ванну для стекания растворителя на 3-10 мин.

6.2.4 Продуть детали сжатым воздухом и выдержать их на воздухе в течение 20-30 минут при  температуре окружающей среды до полного испарения растворителя.   

Примечание: Для деталей с гальваническим покрытием операция 6.2  «Подготовка поверхности»  не проводится.

6.3 Пропитка и полимеризация.

6.3.1 Загрузить корзину с деталями в емкость с пропитывающим составом и выдержать в течение 20 минут при температуре помещения. Количество загружаемых деталей – не более одной партии.

Примечание: Высота слоя пропитывающего раствора над деталями не должна быть менее 40 мм.

6.3.2 Выгрузить корзину с деталями из рабочей ванны и выдержать на воздухе при Т=25±10˚С в течение 15-20 минут, для стекания избытка состава и испарения растворителя.

6.3.3 Продуть детали сжатым воздухом до полного высыхания.

Внимание! Запрещается загружать детали в сушильный шкаф  с  остатками нефраса, ввиду опасности загорания паров растворителя при воздействии высокой температуры.         

6.3.4 Поместить корзину с деталями в сушильный шкаф и выдержать при Т =70±10˚ С в течение 30 минут, затем при Т =140±10˚ — для порошковых деталей  – 1,5 часа  или затем при Т =125±5˚С —  для деталей с гальваническим покрытием  –  1час.

Примечание: Время загрузки и выгрузки деталей из сушильного шкафа отмечать в «Журнале регистрации режимов отверждения».  Время контролировать по часам бытовым.

Внимание!

1.В начале смены проверить фактическую температуру в шкафу с помощью лабораторного термометра.

2. Время выдержки деталей отсчитывается от момента достижения рабочей температуры.

3.Дверцы шкафа после загрузки деталей от начала и до окончания рабочего режима не открывать.

6.3.5 Произвести запись в журнале согласно прилагаемой форме.

6.3.6 Выгрузить детали из сушильного шкафа, охладить и  уложить детали в чистую тару.                           

6.3.7 Проверить детали на герметичность методом погружения в дистиллированную воду согласно п. 7 настоящей Инструкции.

Примечание: Детали, проверяемые на герметичность, должны быть тщательно просушены в сушильном шкафу и присоединены к обрабатываемой партии.

Журнал регистрации режимов отверждения герметика

7. Контроль качества пропитки.

7.1 Пропитанные порошковые конструкционные изделия должны удовлетворять требованиям герметичности.

7.2 Контролю подвергать 0,1 % пропитанных деталей одного типоразмера от партии, но не менее 3 штук.

Определение качества пропитки (герметичности) порошковых конструкционных изделий, выполняется методом погружения в дистиллированную воду.

Объем воды для определения качества пропитки определяется, исходя из размеров и форм деталей. Необходимо, чтобы вода полностью покрывала детали и не содержала пузырей воздуха и механических загрязнений. В качестве емкости  для растворителя использовать прозрачную стеклянную посуду (стакан, колбу, мерный цилиндр и т.д.).

7.3. Детали осторожно опустить в емкость с водой до полного погружения и наблюдать за выделением пузырей из пропитанного изделия в течение 2-х минут. Отсутствие пузырей свидетельствует о качественной пропитке. При выделении пузырей пропитку деталей повторить согласно п 6.3

Примечание. Допускается выделение 1-2 пузырьков в процессе погружения.

7.4 При получении положительных результатов, детали, взятые для контроля, просушить в сушильном шкафу и присоединить к основной партии.

7.5 Сделать отметку в сопроводительной документации и отправить детали на следующую операцию.

Контроль внешнего вида деталей  после  пропитки

Деталь после пропитки должна сохранять первоначальный вид. На поверхности деталей не допускаются следы коррозии.

8. Контроль пропитывающего состава.

8.1 Контроль пропитывающего состава:

— внешний вид:

Раствор ГФЖ в нефрасе представляет собой бесцветную прозрачную жидкость и в процессе применения внешний вид раствора не должен изменятся. При обнаружении изменения цвета раствор следует заменить. Отработанный раствор должен сливаться в отдельную металлическую емкость (бочку) с надписью  «Огнеопасно», «Отработанный раствор ГФЖ».

Пропитка порошковых деталей в анаэробном герметике ПК-80

В вакуумной установке

1. Определение и назначение.

1.1 Настоящая инструкция устанавливает технологический процесс пропитки деталей, изготовленных методом порошковой металлургии, в составах анаэробных герметиков.

1.2 Инструкция распространяется на работников цеха, выполняющих технологический процесс пропитки деталей, и является обязательной для рабочего, выполняющего эту операцию.

1.3 Инструкция разработана в соответствии с:

  • ОСТ 4ГО.054.213-76 Герметизация изделий радиоэлектронной аппаратуры полимерными материалами;
  • Инструкцией по эксплуатации установки вакуумной пропитки деталей в компаундах.
  • Технологическим процессом предприятия – разработчика: пропитывающей композиции «Анатерм ПК-80», «Анакрол 90»

2. Техника безопасности.

2.1 При выполнении работ по данной инструкции на работающего могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

  • напряжение электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
  • повышенная температура поверхностей оборудования, оснастки, деталей;
  • повышенная влажность воздуха на рабочем месте;
  • химические факторы раздражающего действия (герметик, перхлорэтилен);
  • повышенное и пониженное давление внутри технологической емкости;
  • подъем и перемещение тяжести.

2.2 Источником опасности являются: напряжение 380/220 В., подведенное  к сушильному шкафу и нагревательным элементам, горячая вода, нагретые поверхности деталей и сушильного шкафа;

2.3 Для обеспечения безопасности при выполнении работ необходимо:

  • Во избежание поражения электрическим током установка должна быть надежно заземлена или занулена;
  • Для исключения ожогов и постоянного контакта с горячими растворами и возможного возникновения дерматита, работу выполнять в перчатках и защитных очках. При попадании герметика на кожу снять тампоном и смыть теплой водой.
  • Для предотвращения выбросов герметика следить за показаниями приборов на автоклаве. Не допускать снятие крышки автоклава в процессе работы, т. к. срыв крышки может привести к травмированию людей.
  • При подъеме и перемещении тяжести следует учитывать, что максимальная масса для женщин 7кг, для мужчин 15кг. В случае превышения массы подъем тары с деталями производить вдвоем, а  перемещение при помощи тележки. 

2.4 При выполнении работ по пропитке деталей руководствоваться:

Инструкцией по эксплуатации установки и схемой, приведенной инструкции; — Инструкцией «По охране труда при работе с хлор и хлорфторсодержащими органическими растворами»

2.4 При работе на участке использовать следующие средства индивидуальной защиты:

  • халат хлопчатобумажный ГОСТ 12.4 131-83, ГОСТ 12.4 132-83
  • респиратор ШБ-1 «Лепесток» ГОСТ 12.4.028-76
  • перчатки трикотажные ГОСТ 5007-87
  • перчатки резиновые технические ГОСТ 20010-74
  • очки защитные ГОСТ 12.4.013 -85
  • фартук прорезиненный с нагрудником ГОСТ 12.4.029-80
  • рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75   

3. Материалы.

3.1 Композиция пропитывающая: «Анакрол 90» или «Анатерм — ПК-80» ТУ 2257-007-506-86066-2006 ТУ 2257-428-00208947-04

3.2 Перхлорэтилен стабилизированный ТУ 6-01-956-86 или ТУ 201-11653521-7-96

3.3 Ветошь обтирочная ОСТ 63.46-81

3.4 Кисти щетинные № 8-24 ГОСТ 10597-87

3.5 Композиция моющая КМ-25 ТУ 2332-108-00209711-00

4. Оборудование

4.1 Установка вакуумной пропитки 7844-4000

4.2 Насос вакуумный пластинчато-роторный 3НВР-1Д или Пластинчато-роторный вакуум-насос 2 НВР-5 ДМ, изготовитель АО «Вакууммаш» г. Казань.

4.3 Корзина сетчатая цехового изготовления

4.4 Комплект ванн для промывки и отверждения герметика 7888-4029

4.5 Шкаф сушильный Degussa

4.6 Шкаф сушильный ДПТМ

4.6 Ключ гаечный под диаметр 19 ГОСТ 2839-80

4.7 Термометр лабораторный спиртовой ТУ 25-11.663-76 СП-2К

4.8 Тележка цеховая

5. Требования к деталям, поступающим на пропитку.

5.1 На поверхности и изломе порошковых конструкционных изделий, подвергаемых пропитке, не допускаются следы коррозии и посторонние включения, жировые и масляные загрязнения до и после пропитки.

5.2 В отдельных случаях в дополнение к требованиям настоящей инструкции могут быть установлены эталоны.

6. Подготовка оборудования к работе и пропитка деталей.

6.1 Комплект оборудования для пропитки деталей состоит из установки вакуумной пропитки и комплекта ванн для снятия избытка герметика с поверхности деталей и его отверждения.

6.2 Установка вакуумной пропитки деталей представляет собой конструкцию, смонтированную на одной подставке и состоящую из:

  • автоклава,  поз. 1;
  • емкости –накопителя, поз 2
  • крана на трубопроводе, соединяющего емкости между собой, поз 4;
  • крана на вакуумном трубопроводе, поз 5;
  • крана высокого давления, поз 6;
  • крана для сброса избыточного давления, поз.7;
  • манометра, поз 8;
  • мановакуумметра, поз.9;
  • пневмодросселя, поз 10;
  • клапана предохранительного, поз 11.
  • вакуумного насоса, поз.  3, установленного отдельно.

6.3 Перед началом работы.

6.3.1 Проверить срок годности герметика по дате изготовления на емкости. При несоответствии  срока годности-не использовать герметик и сообщить мастеру.

6.3.2 Залить в емкость — накопитель 10-15 литров герметика или проверить его объем. Примечание: Объем заливаемого герметика зависит от габаритов пропитываемых деталей. Он должен быть достаточным для полного смачивания и покрытия пропитываемых деталей.

6.3.3 Проверить исправность установки ( отсутствие видимых повреждений);

6.3.4 Заполнить водой ванны промывки и отверждения;

6.3.5 Включить нагрев ванны отверждения.

При достижении температуры 85-95 ºС нагрев временно отключить.

В процессе отверждения  поддерживать температуру 95 ±5 ºС.

Оборудование готово к работе.

 6.3.6 О любой неисправности работы установки или несоответствии режимов выполнения процесса пропитки исполнитель обязан доложить мастеру для принятия необходимых мер.

6.4 Подготовка поверхности деталей.

6.4.1 Уложить детали в сетчатую корзину.

6.4.2 Обезжирить детали с ультразвуком в перхлорэтилене в установке EUV 30/25. Выполнять согласно инструкции.

6.4.3 После промывки поставить корзину с деталями в дистилляционную ванну для стекания растворителя на 3-10 минут.

6.4.4 Продуть детали сжатым воздухом и выдержать их на воздухе в течение 20-30 минут при  температуре окружающей среды до полного испарения растворителя.

6.5. Пропитка.

 Внимание! Перед загрузкой деталей  протереть сухой ветошью крышку и фланец автоклава и проверить правильность расположения уплотнительной резинки.

6.5.1.Загрузить корзину с деталями в автоклав поз.1. Автоклав закрыть крышкой, равномерно затянув гайки с помощью ключа.

6.5.2 Проверить, чтобы все краны были закрыты.

6.5.3 Открыть вентиль на трубопроводе вакуумного насоса.

6.5.4 Включить вакуумный насос.

6.5.5 Вакууммировать детали в режиме «сухой» вакуум. При  достижении на мановакуумметре  вакуума (-) 0,98 – (-) 1,0кГс/см,  закрыть кран поз. 5, вакуум – насос отключить. Детали выдержать под вакуумом в течение 15-20  минут. За время выдержки допускается снижение вакуума до (–) 0,9 кГс/см2.

Открыть кран, поз.4. За счет создания разрежения в автоклаве компаунд по трубопроводу из емкости-накопителя перетекает в автоклав. Кран поз. 4 закрыть.

Примечания:

1.Следить, чтобы кран поз. 5 был отключен раньше, чем вакуум-насос.

2. При незначительном снижении вакуума во время выдержки деталей довести его значение до рабочего уровня, включив вакуум-насос. При достижении необходимой величины вакуума насос отключить, предварительно закрыв кран поз.5.

6.5.6 Выдержать детали в герметике под вакуумом в течение 15-20 минут, затем выровнять давление с помощью крана сброса давления. Кран «7» закрыть.

6.5.7 Открыть вентиль на линии подачи сжатого воздуха, после чего медленно открывать кран высокого давления поз.6. После достижения избыточного давления 1,0-2,0 кГс/см2,  кран поз. 6 закрыть.

Внимание! 1.Если быстро открывать кран высокого давления, может сорвать крышку с автоклава.

6.5.8 Выдержать детали в герметике под давлением 1,0-2,0 кГс/см2 в течение 15-20 минут, затем открыть кран поз.4, при этом компаунд из автоклава возвращается в емкость – накопитель. После возврата компаунда до рабочей отметки закрыть кран поз.4

Для более полного удаления герметика из автоклава вновь создать избыточное давление и перекачать оставшийся герметик в емкость – накопитель.

6.5.9 Открыть кран сброса высокого давления.

6.5.10 После выравнивания давления внутри емкости и снаружи произвести поочередное отвинчивание затягивающих гаек на крышке автоклава.

6.5.11 Открыть крышку автоклава, поднять корзину с деталями и выдержать 20-30 сек. для стекания остатков герметика.

6.6. Отверждение герметика.

6.6.1 Промыть детали в ванне каскадной промывки в проточной водопроводной воде в течение 3-4 минут. Промывку производить методом противотока – сначала в первой ванне, затем во второй ванне — более чистой воде. В процессе промывки непрерывно перемещать корзину в ванне «вверх-вниз» с вытаскиванием ее 1-2 раза из воды и сливом основной массы воды. Внимание! При некачественной отмывке поверхностного слоя герметика, остатки его могут заполимеризоваться при отверждении в горячей воде, что приведет к неисправимому браку деталей.

6.6.2 Произвести отверждение герметика в ванне с горячей водой  при температуре 95± 5°С в течение 20-30 минут. Для исключения окисления поверхности деталей и появления очагов коррозии допускается добавлять в ванну с горячей водой моющее средство КМ-25 в количестве 0,2-0,5 г/л. (10-15 г/ванну)

6.6.3 Продуть детали сжатым воздухом.

6.6.4 Сушить детали в сушильном шкафу при температуре 120 ± 10° С в течение 30 – 60 минут.

Внимание! 1. В начале смены, перед загрузкой деталей в сушильный шкаф, проверить фактическую температуру с помощью термометра лабораторного.

2. Время отверждения деталей в воде и затем в сушильном шкафу регистрируется в Журнале регистрации режимов отверждения герметика в соответствии с прилагаемой формой.

 Примечание: При пропитке деталей в герметике «Анакрол 90» необходимо соблюдать максимальные режимы:

1.Отверждение в горячей воде  при Т= 95± 5°С  в течение 30 минут. 

2.Сушка в сушильном шкафу   при Т=120 -130°С в течение 60 минут.       

6.6.5 Выгрузить детали из сушильного шкафа и уложить в чистую тару. Проверить качество пропитки.

Журнал регистрации режимов отверждения герметика

7. Контроль качества пропитки.

7.1 Пропитанные порошковые конструкционные изделия должны удовлетворять требованиям герметичности.

7.2 Контролю подвергать 0,1 % пропитанных деталей одного типоразмера от партии, но не менее 3 штук.

7.3. Детали осторожно опустить в стеклянную емкость (стакан, колбу, мерный цилиндр и т.д.). с дистиллированной водой до полного погружения и наблюдать за выделением пузырей из пропитанного изделия в течение 2-х минут. Отсутствие пузырей свидетельствует о качественной пропитке. При выделении пузырей пропитку изделий повторить согласно п.  6.5 -6.6.

Внимание! Необходимо, чтобы вода полностью покрывала детали и не содержала пузырей воздуха и механических загрязнений.

Примечание. Допускается выделение 1-2 пузырьков в процессе погружения.

7.4 При получении положительных результатов, детали, взятые для контроля, просушить сжатым воздухом и присоединить к основной партии. 7.5 Сделать отметку в сопроводительной документации и отправить детали на следующую операцию.

8. Контроль качества герметика.

Пропитывающие композиции  (герметики) «Анакрол 90» и «Анатерм –ПК-80» устойчивы в течение 1 года, при хранении и использовании в производстве в сухом отапливаемом помещении.

8.1 Для сохранения  качества герметиков «Анакрол 90» и «Анатерм –ПК-80» в процессе использования необходимо соблюдать следующие правила:

  • категорически недопустимо попадание воды в герметик — при этом герметик изменяет цвет и становится непригодным к работе.
  • емкость–накопитель в процессе работы должна быть закрыта крышкой во избежание попадания загрязнений и механических частиц.
  • при накоплении в автоклаве металлического порошка герметик необходимо аккуратно перелить в емкость–накопитель, а автоклав очистить с помощью сухой ветоши.

8.2 Проверка герметиков на полимеризационную активность.

Указанная проверка выполняется:

  • планово –1 раз в квартал;
  • периодически -при добавлении свежей порции герметика;
  • при полной замене герметика;

Для этого сухую стеклянную пробирку на 1/3 объема заливают герметиком и нижний конец пробирки вертикально погружают в ванну отверждения, не допуская попадания воды. Наблюдение за гелеобразованием (появление сгустков полимера) начинают через 3 минуты,  извлекая пробирку из воды. Затем повторяют наблюдение через 5 и через 7 минут. За это время герметик из жидкого переходит в стекловидное состояние и может быть извлечен из пробирки только после ее разрушения. После отверждения герметик должен представлять собой жесткую стекловидную массу светло-желтого цвета.

Сохранение жидкого состояния герметика после выдержки в горячей воде   в течение указанного времени свидетельствует о несоответствии качества и требует повторной проверки в ЦЗЛ и принятия решения по его использованию в производстве. 8.3 Все работы с герметиком (смена герметика, добавление новой порции, результаты анализов)  регистрируются в Журнале по Форме № 1.

Примечание. Ввиду ограниченного срока годности (1 год с момента изготовления)  герметик подлежит замене. Кратность – не реже 1 раза в год. При получении некачественной пропитки деталей, при резком увеличении времени полимеризации и др. причинах, делающих применение данной партии герметика невозможным, допускается по указанию технолога изменять сроки замены герметика.

Вакуумная пропитка порошковых деталей

Инструкция по по эксплуатации установки

1.Назначение.

Установка предназначена для пропитки деталей, изготовленных методом порошковой металлургии.

1.1. При выполнении работ по данной инструкции на работающего могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

  • повышенная влажность воздуха на рабочем месте
  • химические факторы раздражающего действия (герметик)
  • повышенное и пониженное давление внутри технологической ёмкости

1.2 Для обеспечения безопасности  при выполнении работ необходимо:

для исключения ожогов при контакте с горячими растворами и деталями и возможного возникновения дерматита при контакте с герметикам работу выполнять в перчатках и защитных очках. При попадании герметика на кожу снять тампоном и смыть теплой водой.

2. Состав и технические характеристики

2.1 Установка представляет собой металлическую конструкцию, состоящую из:

  • автоклава
  • ёмкости –накопителя
  • подставки
  • трубопровода вакуумного с запорной арматурой
  • трубопровода высокого давления
  • трубопровода для  сброса  избыточного давления воздуха
  • измерительных приборов (манометра и вакуумметра)       
  • вакуумного насоса

2.2 Техническая характеристика

  • Вместимость автоклава-36 литров
  • Вместимость ёмкости-накопителя-36 литров
  • Внутреннее избыточное давление-  0,5 ●  10ПА
  • Наружное избыточное давление (вакуум)  19,9 ●102 ПА
  • Габаритные размеры 1240  х 464 х 1300

3. Подготовка установки к работе.

3.1 Перед началом работы на установке необходимо установить давление 1.0 кгс/см2 в трубопроводе высокого давления пневмодросселем поз.10

3.2 Приборы (манометры и мановакууметр) расположенные на трубопроводах установки должны быть поверены, срок поверки один раз в 12 месяцев.

3.3 На шкале манометра высокого давления нанести черту красного цвета указывающую рабочее давление 1.0 кгс/см2.

3.4 Проверка клапана трубопровода для сброса  избыточного давления производится каждый раз  перед началом работы на установке.

4. Работа на установке

4.1 Работа на установке пропитки деталей начинается с загрузки деталей в автоклав поз.1 и ведется в режиме вакуум-давление.

После загрузки деталей автоклав закрывается крышкой. Затяжка гаек производится равномерно с одинаковым усилием затяжки.

Перед началом пропитки закрывают трубопровод высокого давления краном поз.6. Закрывается линия сброса избыточного давления краном 7, закрывается кран 4, связывающий  автоклав с ёмкостью-накопителем.

Включается вакуумный насос. Открывается вакуумный  трубопровод краном 5. Автоклав с деталями вакууммируется до -0,98-(-) 1,0 кГс/см2.

После достижения достаточного  вакуума  закрывается кран 5, выключается вакуумный насос и детали выдерживаются в «сухом вакууме». После окончания времени выдержки в «сухом вакууме» открывается кран 4 и герметик под действием вакуума из ёмкости-накопителя перетекает в автоклав. Детали выдерживают  в герметике под вакуумом необходимое время.

Примечание: в случае снижения вакуума в процессе заполнения автоклава герметикам необходимо довести вакуум до рабочего значения.

После пропитки деталей в  компаунде открывается кран 7 сброса вакуума. После чего открывается кран 6 и подается избыточное давление 0,8-1,0  кГс/см2 в рабочую ёмкость автоклава. Детали  выдерживаются в герметике при избыточном давлении. После окончания выдержки открывается кран 4 и герметик вытесняется в ёмкость – накопитель поз.2

При достижении определенного  уровня жидкости (компаунда) в емкости-накопителе закрывается кран 4, закрывается линия высокого давления краном 6, открывается кран 7 и сбрасывается избыточное давление в атмосферу.

Примечание:  Для более полной перекачки герметика в ёмкость-накопитель допускается повторно создать избыточное давление и перекачать остывший герметик в ёмкость –накопитель.

Определение примесей в ванне хромирования

Определение примесей железа и меди

1. Определение и назначение.

Настоящая инструкция составлена на основании ОСТ 4 ГО. 054. 076 и предназначена для определения примесей меди и железа в ванне хромирования следующего состава:

  •  Ангидрид хромовый  — 200 – 300 г/л
  •  Кислота серная          — 2 –3 г/л
  •  Препарат «Хромин» – 1 – 3 г/л

    Примеси:

  • железо – не более  10 г/л
  • медь — не более  0,4 г/л 

2. Требования техники безопасности при проведении химических анализов

2.1 Наибольшую опасность при работе представляют:

  • токсичность;
  • химико-термический ожог;

2.2 Источники (носители)  опасности:

  • электролит,
  • концентрированные растворы кислот и щелочей, используемые при проведении анализов.

2.3  Для обеспечения безопасности работающих необходимо:

2.3.1 Работы с электролитом и концентрированными растворами кислот, щелочей проводить в вытяжном шкафу;

2.3.2 Использовать индивидуальные средства защиты (халат, очки, резиновые перчатки);

2.3.3  При производстве работ соблюдать «Инструкцию по охране труда для лаборантов хим. лаборатории участка гальваники и очистных сооружений», выполнять требования пожарной безопасности и правил промсанитарии.

3. Оборудование, посуда, реактивы.

3.1. Шкаф вытяжной покупной или заводского изготовления.

3.2. Весы технические лабораторные ГОСТ 24104-80Е

3.3. Электроплитка ГОСТ 306-76

3.4. Посуда мерная лабораторная ГОСТ 1770-74Е     

3.5. Колбы конические емкостью 250мл ГОСТ 10394-72

3.6. Трилон Б, 0,01н раствор ГОСТ 10652073

3.7. Индикаторная бумага «Конго» ТУ6-09-3104-79

3.8. Аммиак 25% раствор ГОСТ 3760-79

3.9.Кислота соляная ГОСТ 3118-77

3.10.Кислота серная, разбавленный раствор (1:4) ГОСТ 4204-77

3.11.Кислота сульфосалициловая ГОСТ 4478-78

3.12.Спирт этиловый ГОСТ 18300-72

3.13.Натрий сернистокислый ГОСТ 195-77

3.14.Калий роданистый ГОСТ 4139-75

3.15.Кислота азотная ГОСТ 4461-77

3.16.Калий йодистый ГОСТ 4232-74

3.17.Натрий серноватисто-кислый  0,1н раствор СТ. СЭВ 223-75

3.18.Крахмал растворимый 1% водный раствор ГОСТ 10163-76

4. Методы анализа

4.1. Определение железа

4.1.1. Сущность метода.

Метод основан на титровании железа три лоном Б при рН =3 в присутствии сульфосалициловой кислоты.

4.1.2. Ход анализа.

5 – 10 мл электролита поместить в коническую колбу емкостью 250мл, добавить 50мл воды, 2мл соляной кислоты (пл.1.19) и нагреть до кипения. Затем по каплям добавить аммиак до изменения окраски раствора из желтой в желто-зеленую и появления слабого запаха аммиака;

выпадает осадок гидроокиси железа. Оставить колбу на 20 мин. в теплом месте, отфильтровать осадок через плотный фильтр и промыть горячей водой, содержащей 3мл аммиака в 100мл  воды. Осадок на фильтре растворить горячей серной кислотой (1 : 4) в колбу, в которой велось  осаждение, и промыть фильтр 5 –6 раз горячей водой. Фильтрат нейтрализовать 25% аммиаком до окрашивания бумаги «Конго» в сиреневый цвет (рН =3). Добавить щепотку сульфосалицило- вой кислоты, нагреть раствор до 60ºC и титровать трилоном Б до перехода фиолетовой окраски в бледно-желтую.

4.1.3. Расчет.

0,000279— теоретический титр 0,01н трилона Б по железу, г/мл ;

 V— количество 0,01н раствора трилона Б, израсходованное на титрование, мл ;

 m количество электролита, взятое на анализ, мл ;

 Н— содержание железа в электролите, г/л ;

4.2. Определение меди.

4.2.1. Сущность метода.

Метод основан на выделении меди в виде осадка CuCNS с последующим растворением его в азотной кислоте. Предварительно хром восстанавливают этиловым спиртом в солянокислом растворе. Для полноты восстановления меди добавляют сульфит натрия. Заканчивают определение меди иодометрическим методом.

4.2.2. Ход анализа.

20мл электролита поместить в коническую колбу емкостью 250мл, прилить 30мл соляной кислоты (1:1), 10мл этилового спирта, разбавить водой до 100мл и кипятить до изменения окраски раствора в зеленый цвет. Добавить 1г сернистокислого натрия. Нагреть до кипения и осадить медь 1,5г роданида калия, растворенного в 20мл воды. Затем содержимое колбы нагреть до кипения и через 30мин фильтровать через плотный фильтр. Осадок промыть 5-6 раз 0,5% серной кислотой, содержащей 1мл 10% роданида калия и 1мл 25% сульфита натрия в 100мл.

Промытый осадок растворить на фильтре 30мл горячей азотной кислоты (1:1) и тщательно промыть фильтр водой. В раствор добавить 2мл серной кислоты (пл.1,84) и выпарить раствор до появления густых белых паров серной кислоты. Содержимое колбы охладить, добавить 50мл воды, 30мл смеси Брунса (см п.3.2.4.) и выделившийся иод оттитровать 0,1н раствором серно-ватистокислого натрия в присутствии крахмала до исчезновения синей окраски раствора.   

4.2.3. Расчет.

  • Н— содержание меди в электролите, г/л ;
  • а – количество 0,1н раствора тиосульфата натрия, израсходованное на титрование мл;
  • в — количество электролита, взятое на анализ, мл;

4.2.4. Приготовление раствора Брунса.

130 г роданистого калия и 20 г йодистого калия растворить в воде и довести объем раствора водой до 1 литра.

Обезжиривание металлических деталей в водных растворах

С применением синтетических моющих средств в моечных шкафах

1. Определение и назначение.

1.1 Настоящая инструкция устанавливает порядок обезжиривания металлических деталей в водных растворах моющих средств и является обязательной для рабочего, выполняющего эту операцию.

1.2 Инструкция разработана в соответствии с требованиями:

  • ОСТ 4ГО.029.233-84 Моющие средства. Состав, свойства и область применения;
  • ОСТ 107.460.092.001-86 Покрытия металлические и неметаллические неорганические.
  • ПОТ РМ –004 – 97 Правила по ОТ при использовании химических веществ.

2. Техника безопасности.

2.1 При выполнении работ по данной инструкции на работающего могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

  • напряжение электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
  • повышенная температура поверхностей оборудования, тары, деталей;
  • повышенная влажность воздуха на рабочем месте;
  • химические факторы раздражающего действия;
  • подъем и перемещение тяжести.

2.2 Источником опасности являются: напряжение 380/220 В., подведенное  к шкафу и нагревательным элементам, горячий раствор моющего средства и его пары, образующиеся в зоне работы форсунок, нагретые поверхности деталей и сушильного шкафа;

2.3 Для обеспечения безопасности при выполнении работ необходимо:

  • во избежание поражения электрическим током и статическим электричеством  оборудование должно быть надежно заземлено или занулено;
  • для снижения воздействия раствора на кожу смазать руки перед работой пастой «биологические перчатки»
  • при подъеме и перемещении тяжести следует учитывать, что максимальный масса для женщин 7кг, для мужчин 15кг. В случае превышения массы подъем тары с деталями производить вдвоем, а  перемещение при помощи тележки. 

2.4 При работе на участке использовать следующие средства индивидуальной защиты:

  • халат хлопчатобумажный ГОСТ 12.4 131-83, ГОСТ 12.4 132-83
  • респиратор фильтрующий РУ- 60 М ГОСТ 17269-71
  • перчатки трикотажные ГОСТ 5007-87
  • перчатки резиновые технические ГОСТ 20010-74
  • очки защитные, тип О ГОСТ 12.4.013-85

3. Материалы

4. Оборудование и оснастка

4.1 Шкаф моечный;

4.2 Корзины металлические цехового изготовления;

4.3 Тара для хранения химикатов;

4.4 Совок для загрузки сыпучих материалов;

4.5 Шкаф сушильный Degussa;

4.6 Тележка цеховая;

4.7 Кружка мерная;

4.8 Часы бытовые.

5. Общие положения.

5.1  Обезжиривание деталей в моечном шкафу выполняется  струйным методом. Водный раствор моющего средства   под давлением подается в рабочую зону через форсунки. Процесс идет  с постоянной циркуляцией и фильтрацией раствора при Т=  60 — 80 º С

В качестве обезжиривающего средства применяется композиция моющая КМ-25. Допускается применять МС-15.

Шкаф моечный представляет собой блочную   конструкцию и состоит из следующих узлов:

  • ванны с рабочим раствором, снабженной электрообогревом и съемным фильтром для постоянной фильтрации раствора;
  • вакуум-насоса, обеспечивающего подачу раствора в форсунки под давлением;
  • блока электронагревателей;
  • пульта управления;
  • поддона для сбора случайно пролитого раствора.

Шкаф подключен к водопроводу и канализации.

5.2. Обезжириванию моющими средствами подлежат:

  • детали с жировыми загрязнениями после выполнения технологической операции (вытяжки, штамповки и. т.д);
  • детали с остатками СОЖ перед нанесением химических или электрохимических покрытий;
  • детали после межоперационной и окончательной механической обработки.

5.3  Время пролеживания деталей после обезжиривания до нанесения гальванических или химических покрытий не более 2-х суток.

6. Приготовление рабочего раствора.

6.1.  Открыть вентиль подачи холодной воды.

6.2 Наполнить ванну водой до установленного уровня, закрыть кран слива раствора. Для исключения перегрева тэнов уровень рабочего раствора должен быть выше их поверхности.

 6.3 Включить автомат (рукоятка слева) –загорается лампочка «сеть».

6.4   Установить температурный режим  нагрева на манометрическом термометре ~ 50 ºС.

6.5   Установить режим нагрева (автоматический или ручной).

6.6   Нагреть воду до установленной температуры.

6.7   Засыпать аккуратно заранее взвешенное количество моющего порошка КМ-25, из расчета 6-10 г/л.

Рабочий объем ванны – 400 л.

Загрузка  в ванну моющего порошка КМ-25 – 2,4 – 4,0 кг.  

Примечание: Допускается промывать в  моющем  средстве МС-15 , из расчета 10-15 г/л.

Загрузка в ванну  моющего средства  МС-15  — 4000 — 6000 кг.

6.8  Включить насос, перемешать раствор в течение 5-10 мин. и  убедиться в полном растворении порошка.

Примечание: 1 литр порошка КМ-25 соответствует 1 кг ± 50гр.

                          1 литр порошка МС-15 соответствует 1 кг ± 50гр.

7. Подготовка установки к работе.

7.1 Включить вытяжную вентиляцию.

7.2 Проверить рабочий уровень раствора. При небольшом уменьшении его допускается добавить воды до рабочей отметки. При снижении уровня более, чем на 100мм после добавления воды, произвести корректировку раствора порошком, раствор перемешать, включив вакуум – насос, в течение 5 – 10 минут.

7.3 Включить автомат включения в сеть на пульте управления – загорается лампочка «сеть».

7.4Установить рабочий температурный режим на манометрическом термометре в зависимости от материала обрабатываемых деталей:

  • для стальных деталей – 60 – 80 ºС;
  • для деталей из цветных сплавов – 40 – 60 ºС.

7.5 Установить режим нагрева (автоматический или ручной) с помощью рукоятки «6».

7.6 После выхода на температурный режим установка готова к работе.

8. Промывка деталей.

8.1 Уложить детали в корзину в один слой. Детали, имеющие полости, укладывать горизонтально.

8.2 Установить корзину на рольганг и продвинуть в рабочую зону шкафа.

8.3 Закрыть дверцу шкафа.

8.4 Включить насос и обезжирить детали в течение 10 минут. Достать детали из шкафа, протрясти на роликах и обезжирить еще 10 минут.

Режимы обработки  конкретных деталей приведены в таблице 1.

Температура раствора:  60 – 80 °С – для стальных деталей

                                                40 – 60 °С – для деталей из цветных сплавов

8.5 Выключить насос и выдержать корзину с деталями в течение 1–2 мин. для стекания избытка раствора в ванну.

8.6 Открыть дверцу и выдвинуть корзину с деталями на край рольганга.

8.7 Для контроля качества обезжиривания обдуть 2–3 детали от партии сжатым воздухом до полного  высыхания.

8.8 Визуально проверить качество обезжиривания. При наличии на деталях остатков смазки операцию обезжиривания повторить.

Глубокие пазы, труднодоступные места при необходимости промыть щеткой.

Примечание: Время обработки зависит от степени и характера  загрязнений, группы сложности детали, габаритов, и может быть изменено по распоряжению технолога.

8.9 Поместить корзины с деталями в сушильный шкаф. Допускается сушить детали в технологической таре при условии обеспечения чистоты помещенных в тару деталей.

8.10 Сушить детали в сушильном шкафу Degussa не менее 20 минут:

При температуре 60 – 80º С – для стальных деталей;

                              40 – 60º С – для деталей из цветных сплавов.

В сопроводительном документе сделать отметку о времени загрузки и выгрузки деталей из сушильного шкафа, время контролировать по часам  – бытовым.

Примечания:

1. Моющий состав может выполнять защитную роль и предохранять поверхность стальных деталей от коррозии при межоперационном хранении.

2. Время пролеживания влажных деталей из цветных сплавов не более 30 минут. Влажные стальные детали пролеживанию не подлежат.

9. Контроль качества обезжиривания.

9.1   Контроль внешнего вида выполняется визуально при рассеянном и местном освещении и освещенности не менее 500 люкс.

Контролю подвергаются:

  • крупные детали –20 %, но не менее 3-х штук от загрузки;
  • мелкие детали    — 10 %, но не менее 10 штук от загрузки

9.2 При выполнении межоперационной промывки, в качестве перехода между технологическими операциями изготовления детали, на поверхности допускаются остатки масла или СОЖ, кроме операции термической обработки.

9.3 После окончательной промывки  и перед операцией термической обработки на наружной поверхности деталей и во внутренних поверхностях не допускается наличие коррозии, стружки, следов масла и металлического порошка.

Допускаются незначительные белесые пятна, как следы высохших остатков раствора.

9.4 Допускается проверять качество обезжиривания деталей с помощью белой х/б салфетки.

После протирки поверхности детали на салфетке не должно оставаться следов масла, металлического порошка и других загрязнений.

При обнаружении загрязнений операцию промывки повторить.

10. Окончание работы.

10.1  Отключить последовательно насос, нагрев ванны.

10.2  Проверить закрыт ли вентиль подачи холодной воды и вентиль слива раствора.

10.3  Отключить вытяжную вентиляцию.

11. Упаковка.

11.1 Промытые детали уложить в чистую технологическую тару, предварительно продув ее сжатым воздухом и проложив дно и стенки тары бумагой оберточной.

11.2 Сделать отметку в сопроводительной карте о выполнении операции обезжиривания, с обязательным указанием даты выполнения промывки.

11.3  Сдать детали на ОТК или на следующую операцию.

12. Техническое обслуживание установки.

12.1 Ежедневно перед началом работы проверять исправность работы всех узлов установки, отсутствие явных повреждений, степень загрязнения раствора и внутренних стенок ванны.

12.2 При появлении толстого маслянистого налета на внутренних  стенках ванны, а также при сильном загрязнении раствора и снижении качества промывки, раствор необходимо заменить.

Стенки ванны промыть слабым раствором соды кальцинированной или раствором моющего средства, затем  проточной водой.

12.3 Приготовить свежий раствор согласно п.6 настоящей инструкции.

12.4 После смены раствора произвести запись в графике замены раствора струйной промывочной установки, с указанием месяца, даты выполнения, фамилии и подписи исполнителя.

Пассивирование меди

Методика анализа электролита пассивации медных сплавов

Определение и назначение.

Настоящая инструкция составлена на основании ОСТ 4 ГО. 054. 076 и предназначена для анализа раствора пассивирования медного покрытия.

Состав раствора :

  •  Ангидрид хромовый                          — 100-200 г/л
  •  Кислота серная                                   — 2 – 4 г/л

1.Требования техники безопасности при проведении химических анализов

1.1  Наибольшую опасность при работе представляют:

  • токсичность;
  • химико-термический  ожог;
  • электроопасность.

1.2 Источники (носители) опасности:

  • электролиты, содержащие концентрированные растворы кислот, используемые при проведении анализов;
  • электрооборудование (сушильный шкафы, электронагревательные приборы, контрольно-измерительная аппаратура), находящиеся под напряжением;
  • концентрированные растворы кислот и щелочей, используемые при проведении.

1.3 Для обеспечения безопасности работающих необходимо:

1.3.1   Работу с токсичными веществами производить при включенной проточно-вытяжной вентиляции;

1.3.2 Использовать индивидуальные средства защиты (халат, очки, резиновые перчатки);

1.3.3 Убедиться путем внешнего осмотра в исправности защитного заземления и наружной электропроводки;

1.3.4 При выполнении работ пользоваться спец. одеждой.

1.4   При производстве работ соблюдать

«Инструкцию по охране труда для лаборантов хим. лаборатории участка гальваники и очистных сооружений», выполнять требования пожарной безопасности и правил промсанитарии.

2. Оборудование, посуда

2.1   Шкаф вытяжной ШЗНЖ или заводского изготовления.

2.2   Весы аналитические ВЛ-224В ГОСТ Р 53228-2008

2.3   Электроплитка ГОСТ 306-76

2.4   Посуда мерная лабораторная ГОСТ 1770-74     

2.5   Колбы конические емкостью 250мл ГОСТ 25336-82

2.6   Химические стаканы с носиком емкостью 200-30мл ГОСТ 25336-82

3.  Реактивы и материалы

3.1   Соль Мора, 0,1 Н ГОСТ 4208-72

 3.2   Кислота ортофосфорная (пл.1,6) ГОСТ 6552-80

 3.3   Дифениламин (инд.) ГОСТ 5825-70

3.4   Кислота серная (пл.1,8) ГОСТ 4204-77

3.5   Кислота уксусная ГОСТ 61-75

 3.6   Аммиак 25% -ый раствор ГОСТ 3760-79

 3.7   Барий хлористый 10% ГОСТ 4108-72

 3.8   Хромоген черный инд ТУ 6-09-1760-77

3.9   Спирт этиловый ГОСТ 18300-87

3.10   Цинк сернокислый ГОСТ 4174-77

4. Методы анализа

4.1  Определение хромового ангидрида

4.1.1 Сущность метода.

Метод основан на прямом титровании хромового ангидрида солью Мора

4.1.2  Ход анализа.

Отобрать 0,5 мл электролита, разбавить водой до 75-100 мл, добавить 5 мл ортофосфорной кислоты, 4-5 капель дифениламина и титровать  полученный раствор 0,1Н раствором соли Мора до перехода синей окраски раствора в зеленую.

4.1.3 Расчет.

  • Н— содержание CrO3 (хромового ангидрида), г/л ;
  • а — количество 0,1Н раствора соли Мора, пошедшее на титрование, мл;
  • в — количество электролита, взятое на анализ, мл ;
  • Т— титр 0,1 Н раствора соли Мора (теоретический 0,0033);
  • К— поправочный коэффициент к нормальности соли Мора ;
4.2  Определение серной кислоты.

4.2.1  Сущность метода

Метод основан на осаждении серной кислоты хлоридом бария.   

H2SO4+BaCI= BaSO4+2HCI

Хром шестивалентный предварительно восстанавливают в трехвалентный глицерином или спиртом. Cr связывают уксусной кислотой в растворимый устойчивый комплекс.

3Cr2(SO4)3+14CH3COOH+4H2O=2Cr3(C2H3O2)6CH3COO+9H2SO4

Количественно осажденный сульфат бария определяют весовым или объемным методом.

4.2.2  Ход анализа

5 мл электролита разбавить в мерной колбе водой до 50 мл и отобрать 10 мл в коническую колбу емкостью 250 мл, разбавить водой до 100 мл, прилить 10мл соляной кислоты (1:1), 10 мл спирта и нагреть до перехода окраски раствора из желтой в зеленую. Раствор кипятить 25 минут до удаления уксусного альдегида. Прилить 10 мл уксусной кислоты, нагреть до кипения и прилить 10-15 мл горячего BaCI2 10%-го. Раствор с осадком сернокислого бария кипятить 3-5 минут. Осадок отфильтровать через 2 плотных фильтра, стараясь не переводить его на фильтр. Промыть осадок теплой водой до отрицательной реакции на хлор-ион (качественная проба с серебром). Промыть осадок вместе с фильтром, поместить в ту же колбу, где велось осаждение, прилить 100 мл воды, 10 мл 25%-го аммиака, 25 мл 0,1Н раствора трилона Б (пипеткой), нагреть при помешивании до растворения осадка (не доводя до кипения).

Затем раствор охладить и добавить 5мл аммиака (рН=10,5-11,5), несколько крупинок хромогена черного и титровать 0,1Н раствором сернокислого цинка до перехода окраски из сине-зеленой в вино-красную.          

4.1.3  Расчет.

а – количество 0,1 Н раствора трилона Б, добавленное к пробе, мл;

в – количество 0,1 Н раствора сернокислого цинка, израсходованное на титрование избытка трилона Б;

Т – титр 0,1Н раствора трилона Б по серной кислоте (теоретический титр 0,0049), г/мл;

к – соотношение между растворами трилона Б и хлористым цинком.

Для приготовления 0,1Н раствора сернокислого цинка надо взять навеску 14,37 г ZnSO4*7H2O на 1 литр.

Установка Т цинка сернокислого по трилону Б.

Берем 10 мл трилона Б 0,1Н, добавляем 5мл 25% -го раствора аммиака, индикатор хромоген черный и титруем сернокислым цинком до перехода окраски в вино-красную.